7.4. Материально-техническое обеспечение производства

Материально-техническое снабжение (МТС) – важнейшая составляющая рациональной организации производства, целью которой является решение следующих практических задач:

• обеспечение ритмичного и комплексного снабжения предприятия всеми видами материальных ресурсов, используемых в производстве;

• организация хранения, учета и рационального использования материальных ресурсов на предприятии;

• сокращение затрат на материально-техническое снабжение, складирование, хранение и пр.

Значение МТС определяется большим удельным весом материалов как в общей сумме затрат (60 % и более), так и в производственных запасах (около 80 %). Сложность этой работы определяется громадной номенклатурой ресурсов (сотни позиций в наименованиях материалов для обычного производства) и их индивидуальной значимостью.

В условиях рынка решение задач МТС, с одной стороны, упрощается, т.к. нет жесткой привязки к какому-то конкретному поставщику, как это было при распределительной системе. С другой стороны, более существенными являются вопросы цен на материалы, гарантий поставки и оплаты, выбора оптимального варианта снабжения, поставщика, контрагентов и пр.

Принципиально независимо от хозяйственной системы оптимальное функционирование материально-технического снабжения обеспечивается планированием потребности, размера запасов, сроков и величины поставок, в основе которого лежит нормирование потребности в тех или иных видах ресурсов.

Нормирование потребности – это расчет потребности в ресурсе на планируемый выпуск продукции на основании существующих общих или частных, ранее установленных норм.

В отношении к нормированию материальных ресурсов здесь в общем виде применяется система , включающая пять видов материальных норм:

• норма расхода материальных ресурсов по видам;

• норма производственных запасов по видам;

• транзитные нормы, определяющие партионность отгрузки;

• нормы расхода инструмента и оснастки;

• нормы естественной убыли и хранения.

Норма расхода в общем случае определяется формулой

Q расх. = М сух./ К исп_. (7.20)

Нормы расхода рассчитываются на

• отдельные детали (в массовом производстве);

• укрупненные составные элементы изделий (в серийном производстве);

- отдельные крупные составные части изделий (детали и сборочные единицы в мелкосерийном и единичном производстве).

Нормы расхода рассчитываются в натуральных единицах (т, кг) и на их основании определяется норматив потребности в данном виде ресурса.

Порядок расчетов следующий:

• на основании индивидуальных норм расхода по отдельным элементам конструкции рассчитывается норматив потребности в данном виде материала для данного изделия;

• полученные данные сводятся и составляется так называемая материальная спецификация по данному изделию, где указаны сухие массы, нормативы расхода и коэффициенты использования материалов всех видов по изделию;

• на основании материальных спецификаций разрабатывается ведомость материальных ресурсов в целом на программу по отдельным цехам. В этом документе указана потребность данного цеха для производства запланированного количества продукции (в соответствии с программой) в материальных ресурсах по всей номенклатуре материалов.

Норматив оборотнгых средств в производственных запасах рассчитывается по методу “min-max” (раздел 7.2) по формуле

О  = Д  х М сут. = М сут. х (Д тран. + Д техн. + Д тек. + Д страх.) (7.21)

Для реального производства эта формула трансформируется в (7.22), так как транспортный и технологический запасы объединяются в один подготовительный и расчет ведется не в единицах количества материала (в т), а в денежном выражении (грн, руб. и др.):

З max = З тек. max + З подг. + З стр. (7.22)

З min =З тек. min+ З подг. + З стр. =З подг. + З стр_. (7.23)

Таким образом, размер запаса в денежном выражении равен

З max = О _ х Ц мат. = Д _ х М сут. х Ц мат_. (7.24)

Здесь Ц мат. – цена 1 т (кг) данного вида материала.

На основании рассчитанных нормативов потребности составляется план материально-технического снабжения по предприятию. В этом документе кроме размеров потребности и запасов материалов на программу указываются также:

• характеристики и технические условия по каждому виду материалов;

• поставщик, его реквизиты;

• цены на каждый вид материалов;

• периодичность и сроки поставки;

• размеры партии поставки, т.е. количество материала, поставляемого за одну поставку;

• различные индивидуальные условия поставки.

Планы МТС обычно составляют в два и более этапов – предварительный и окончательный, а затем после согласования и утверждения начинается процесс поставки, осуществляемый специальными оперативными работниками-снабженцами.

Завоз материалов должен производиться согласно плану периодической поставки, а полученные материальные ресурсы завозят на соответствующие склады – материальный, полуфабрикатов, инструментальный и склад запчастей. Важная часть работы складов – приемка, контроль, сортировка, хранение, выдача и учет движения поступивших материалов. Выдача материалов производится по специальному письменному учетному документу (или с учетом и фиксацией на компьютере), так называемому наряду , в котором указываются все реквизиты самого материала (сорт, количество, сроки), а также в каком цехе, участке или бригаде и для какого изделия материал должен быть использован.

В целом по каждому цеху существует так называемый лимит потребности Q _потр. , т.е. то максимальное количество материала данного вида, которое может быть отпущено в цех за месяц, квартал с учетом расчетных параметров и остатков материала на складе:

Q потр. = М сут. х Д рас. – (Q нач. - Q кон.) (7.25)

Здесь Q нач, Q кон_. – размер остатков материала на складе предприятия на начало и конец планового периода соответственно.

Учет движения материалов производится в натуральных величинах без денежной оценки по системе «min - max», т.е. по обычной бухгалтерской сальдовой системе. Один раз в год производится полная инвентаризация всех материалов, имеющихся на складах на момент проведения инвентаризации.

На практике должно уделяться серьезное внимание экономии материалов, т.к. это наиболее существенная часть затрат на производство. Величину экономии можно планировать, учитывая, что научно-технический прогресс, внедрение новых технологий, улучшение организации производства приводит к повышению его эффективности, и, как одно из следствий, – снижает расход материалов. Однако процесс планирования снижения расхода и экономии материалов должен быть вторичным по отношению к организационно-техническим мероприятиям, т.е. экономия материалов должна быть следствием проводимых организационно-технических усовершенствований на производстве.

Среди многих направлений этой работы можно выделить главные:

• конструкторское – совершенствование конструкции изделий;

• технологическое – внедрение прогрессивной технологии, инструмента, оснастки;

• организационное – сокращение потерь на всех стадиях производственного цикла,

• оптимизация связей по кооперированию и специализации производства;

• создание смежных, комбинированных производств на базе основного.