Тема 5. Производственная логистика
Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики. Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства. Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги. Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения. Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных систем, их можно рассматривать на макро- и микроуровнях. На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды определяется способностью внутрипроизводственных логистических систем быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции или услуг.
На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать согласование и взаимную корректировку планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.
Существуют две концепции организации производства: логистическая и традиционная. Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:
отказ от избыточных запасов;
отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;
устранение простоев оборудоания;
обязательное устранение брака;
устранение нерациональных внутризаводстких перевозок;
превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.
Традиционная концепция организации производственного процесса предполагает:
никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;
изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;
иметь максимально большой запас материальных ресурсов.
Традиционная концепция организации производства наиболее приемлема для рынка продавца, в то время как логистическая концепция – для рынка покупателя.
Когда спрос превышает предложение, можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.
Ситуация меняется с приходом на рынок диктата покупателя. Задача реализации производственного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на спрос.
Производство в условиях рынка может выжить за счет быстрой смены ассортимента и количества выпускаемой продукции. Раньше эта задача решалась за счет наличия на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности.
Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость может обеспечиваться различными способами. Например, имея в своем штате около 80% временных работников и зарезервированных производственных площадей (предприятия Японии).
Также различают тактическую и стратегическую гибкость. Первая определяет время, необходимое для освоения производства нового изделия или для реконструкции (создания) отдельного производства, связанного с нововведениями в технике, технологии, или то и другое вместе. Вторая определяет значимость возможных капиталовложений, эффекты, объем и время реконструкции предприятия.
Принципы логистики: синхронизация, оптимизация и интеграция – служат основным методологическим подходом к повышению и организованности производственных систем. В условиях рыночной экономики выживаемость предприятий возможна лишь при условии обязательной непрерывной организационно-технической перестройки с целью приближения реально существующего производства к его оптимальному проекту.
Разработку оптимального проекта предприятия как высокоорганизовнной и гибкой производственной системы (ПС) можно представить в качестве типового процесса, который начинается с определения главной специфической цели функционирования системы и предполагает ее типовую дикомпозицию, что сегодня известно как «дерево целей» (см.рис.24). Исходя из сущности понятия системы и цели ее функционирования, следует выделить три единые части: функциональную, элементную и организационную, при изучении или проектировании ПС. Функциональный аспект организации системы – это структура взаимосвязанных функций, которая устанавливается в соответствии с целью и подцелями функционирования системы. В итоге формулируется логика действий каждой функциональной подсистемы и логика функционирования системы в целом.
В условиях непоточного производства минимизация затрат на производство (цель второго уровня) может быть обеспечена за счет организации непрерывной загрузки производственных участков и плановых рабочих мест при максимально возможной непрерывности движения предметов труда в производстве.
Третий уровень целей должен быть направлен на повышение организованности (эффективности) процессов производства, т.е. на реализацию основных и противоположных принципов организации производства, на основе которых осуществляется рационализация построения и организации гибкого (адаптивного) функционирования и развития ПС.
ГЛАВНАЯ ЦЕЛЬ
Обеспечение своевременной и комплектной поставки продукции в соответствии
С хозяйственными договорами
ЦЕЛИ ВТОРОГО УРОВНЯ
Минимизация затрат на производство. ОБЕСПЕЧЕНИЕ:
непрерывности загрузки рабочих непрерывности движения предметов
и нерабочих мест труда в производстве
ЦЕЛИ ТРЕТЬЕГО УРОВНЯ
Повышение организованности (эффективности) процессов производства -
реализация основных принципов производства
(базовых и противоположных базовым)
Специализация
Диверсификация
Стандартизация Универсализация
Прямоточность Неопределенность
Непрерывность Прерывность
Параллельность Последовательность
Пропорциональность Резервирование
Надежность Гибкость
Ритмичность Аритмичность
Автоматичность Самоорганизация
ЦЕЛИ ЧЕТВЕРТОГО УРОВНЯ
Обеспечение работоспособности производственной системы в заданном
диапазоне качественных и количественных показателей
Обеспечение реализации полного цикла управления или всех основных
функций цикла управления в их взаимосвязи
Прогнозирование
Анализ
Нормирование Координация
Планирование Регулирование
Организация Стимулирование
Учет
Контроль
Рис.24. Концептуальная схема типового проектирования логистических систем при организации и управлении производственным процессом.
Целевая организация производственных процессов предполагает уменьшение неупорядоченности, разнообразия и неопределенности в движении предметов труда в пространстве и во времени. Однонаправленное движение предметов труда обеспечивает:
многократное уменьшение сложности ПС и трудоемкости управления производством;
создание базы для согласованности сроков выполнения работ с непрерывной загрузкой плановых рабочих мест и производственных участков;
повышение технологической однородности работ на каждом рабочем месте.
Рационализация основных принципов организации производственных процессов приводит лишь к повышению организованности (эффективности) функционирования предприятия; тогда как реализация основных и противоположных принципов организации производства повышает еще и внутреннюю гибкость производства, т.е. способность оперативно, с минимальными затратами, адаптироваться к изменениям производственной программы, условий на рынке товаров и услуг, норм государственного регулирования.
Рациональная организация и управление материальными потоками сегодня предполагают обязательное использование основных логистических принципов: однонаправленности, гибкости, синхронизации, оптимизации, интеграции потоковых процессов.
Современная организация и оперативное управление производством должны отвечать ряду требований:
Обеспечение ритмичной согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции. Ритмичная работа – это гармонизация всех процессов производства (основных, вспомогательных, обслуживающих и управленческих) и эффективное использование ресурсов, т.е. работа в соответствии с принципами и методами логистики.
Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства. Непрерывность производственного процесса имеет две противоречивые стороны: непрерывность движения предметов труда и непрерывность загрузки рабочих мест. Установлено, что в процессе производства продолжительности всех взаимосвязанных операций выравниваются до некоторого календарного предела. Выравнивание может происходить либо за счет простоев рабочих мест, либо за счет пролеживания предметов труда, либо за счет того и другого одновременно. Общий критерий оптимизации – минимум затрат производственных ресурсов – в условиях непоточного производства может быть обеспечен за счет организации непрерывной загрузки рабочих мест, тогда как в поточном производстве – выбором варианта с минимальным временем межоперационного пролеживания деталей.
Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ. Используемые статические методы планирования и управления производством, порождают ряд проблем:
дефицит производственных мощностей;
субоптимальность календарных планов производства;
большие длительности производственных циклов;
неэффективное управление запасами;
низкий КПД оборудования;
отклонения от технологии производства.
Представление о ходе производства как о статическом процессе базируется на следующих предположениях:
предполагается, что длительность производственного цикла изготовления детали является величиной конечной, а она является величиной вероятностной (ошибка 40%);
предполагается, что длительность производственного цикла ведущей детали комплекта определяет длительность его производственного цикла (ошибка 1,5 раза);
предполагается, что трудоемкость изготовления изделия распределяется равномерно в пределах каждой стадии длительности производственного цикла. На самом деле интенсивность работ на каждой стадии производства меняется в значительных пределах;
предполагается, что внутри каждой стадии производства структура трудоемкости работ изготовления изделия во времени не меняется.