2.4 Финансовый план

Использование природного газа - повышение его стоимости, повышение интенсивности конвертерных, способствуют увеличению популярности вращающихся печей, широкому применению вращающихся печей и других устройств и технологий вторичной энергетики - устройств использующих вторичные энергетические ресурсы. Использование конвертерных газов при помощи специальных устройств, позволяет сократить себестоимость стали, за счет энергосбережения.

Такое оборудование как вращающиеся печи могут существенно уменьшить затраты на производство стали.

Смета капитальных вложений: в целях экономии природного газа предлагается установка вращающейся печи для удовлетворения нужд кислородно- конвертерного производства в горячей извести. Работа вращающейся печи будет покрывать нужды в горячей извести.

Общая характеристика объекта управления, классификация переменных величин

Вращающиеся печи для производства извести обладают рядом преимуществ по сравнению с шахтными: высокая механизация и управляемость процесса, равномерность обжига извести при высокой степени диссоциации карбонатов, возможность обжига мелких фракций сырья, простота организации сжигания газообразного и жидкого топлива.

Основными недостатками вращающихся печей являются: повышенный удельный расход топлива на обжиг, большие капиталовложения на оборудование и сооружения, значительная металлоемкость.

Вращающаяся печь представляет собой футерованный изнутри вращающийся стальной цилиндрический барабан, установленный наклонно (3-4%) на роликовых опорах.

Различают длинные вращающиеся печи с отношением длинны барабана L к диаметру D (в свету) в пределах 35-40 и короткие с запеченными теплообменниками (отношение L|D=14-20).

Вращающаяся печь с теплообменными устройствами внутри корпуса состоит из следующих основных конструктивных элементов: корпуса с внутренними теплообменными устройствами, роликовых опор, привода, головки и пылеоседательной камеры.

Корпус печи представляет собой сваренный из секций полый стальной барабан диаметром от 2,2 до 7м и толщиной до 30м. На корпусе закреплены бандажи, опирающиеся на роликовые опоры. Корпус печи фиксируется в определенном положении на роликовых опорах системой гидравлических упорных роликов.

Для повышения жесткости корпуса его толщину под бандажами и приводной шестерней увеличивают в 2-3 раза. Применявшиеся с этой целью прежде кольца жесткости не оправдали себя на практике и в печах последних конструкций отсутствуют.

Корпус печи имеет наклон 3-4% к горизонту и вращается со скоростью 0,5-1,5 об/мин от электродвигателя, соединенного с корпусом через редуктор, подвенцовую и венцовую шестерни. С увеличением диаметра корпуса увеличивается радиальное усилие, передаваемое подвенцовой шестерней. Поэтому печи большой мощности снабжены двусторонним приводом с одной венцовой и двумя подвенцовыми шестернями.

Остановка печи в любом положении осуществляется электромагнитным фрикционным тормозом, зажимающим приводной вал при срабатывании электромагнита.

Печь снабжена резервным (вспомогательным) приводом небольшой мощности, позволяющим вращать её корпус со скоростью 4 об/мин в период пуска и при ремонтных работах.

Концевая обечайка разгрузочной части корпуса современных мощных печей охлаждается холодным воздухом, нагнетаемым вентилятором между ней и дополнительной конической обечайкой.

Корпус печи оборудован люками для производства ремонтных работ и пробоотборниками.

Корпус печи загрузочным концом входит в пылеоседательную камеру, разгрузочным - в отканую или стационарную головку.

Пылеоседательная камера и разгрузочная головка представляют собой стационарную металлическую конструкцию, сваренную из листовой стали и футерованную из нутрии огнеупором. С помощью переходной вставки разгрузочная головка соединена с приемной частью однобарабанного или колосникового холодильника. На передней части головки смонтирована дверь, в которой имеются отверстия для установки газовых или мазутных горелок, расположены два смотровых и один ремонтный люк. Пылеоседательная камера смонтирована на строительной конструкции. Со стороны передней стенки снабжена одним или двумя предохранительными взрывными клапанами и ремонтным люком. Нижняя часть камеры выполнена в виде бункера - пылесборника. В верхней части камеры расположен фланец, к которому крепится течка сырья. Места входа корпуса печи в пылеоседательную камеру и горячую головку уплотнены.

Температура корпуса печи не должна превышать 3000С, так как это приведет к его деформации. Для защиты стального корпуса от перегрева его футеруют огнеупорным кирпичом и теплоизоляцией. При нагревании футеровки она расширяется и в ней возникают напряжение, величина которых пропорциональна температуре.

Неравномерность нагрева по толщине футеровки вращающейся печи сопровождается повышенным напряжением в её внутреннем слое, что приводит к скалыванию поверхности футеровки при значительных колебаниях температуры её внутренних слоев. Поэтому для зоны обжига печи следует применять огнеупоры, предел прочности на сжатие которых в холодном состоянии не ниже 200 кгс/см в квадрате.

Для улучшения теплообмена между газовым потоком и материалом в холодной части длинных печей размещают внутренние теплообменные устройства. Для известеобжегательных печей применяют цепные и ячейковые теплообменники.

Во вращающейся печи различают три основные зоны, отличающиеся режимными параметрами термообработки материала и физико-химическими процессами, происходящими в нем.

Зона подогрева расположена в холодном конце печи, начиная от места поступления в неё сырья, и занимает до 70% общей длины корпуса длинной печи и 20-30%короткой с запеченным подогревателем сырья.

Поступающий в зону подогрева длинной печи материал проходит последовательно сушку (t до 120 градусов) и нагрев (t-850-900 С). В конце зоны подогрева, в температурном интервале 700-900 С, полностью разлагается содержащийся в сырье углекислый магний и частично углекислый кальций.

Выходящие из зоны обжига с температурой 1100-1250 С печные газы отдают тепло материалу, и их температура снижается до 600-800 С. Температура печных газов на выходе из печи в значительной мере зависит от влажности сырья, от организации теплообмена с сырьем в зоне подогрева и от длины зоны подогрева.

При отсутствии в зоне подогрева теплообменных устройств материал в результате незначительной поверхности теплообмена забирает меньше тепла, чем он мог бы теоретически принять от газов, и температура газов на выходе из печи с соотношением L|Д=25-30 (длина к диаметру) остается высокой (500-600 С) даже при обжиге влажного мела. При известняке, влажностью 2-4% температура отходящих газов из барабана печи составляет 700-800 С.

В печах с отношением L|Д=35-40 (длина к диаметру) температура газов на выходе из зоны подогрева значительно ниже (400-450 С). Но так как снижение температуры газов происходит в основном за счет потери тепла корпусом печи в окружающую среду, то удельный расход топлива на обжиг остается высоким.

Применение внутренних теплообменников позволяет интенсифицировать конвективный теплообмен в зоне подогрева, и температура отходящих газов снижается до 350-4000С. Температура материала по длине печи растет при этом значительно быстрее, и длина зоны подогрева сокращается, а длина зоны обжига увеличивается. Поэтому применение внутренних теплообменных устройств позволяет на 10-15% увеличить производительность печи при одновременном снижении удельного расхода топлива на 20-25% за счет лучшего использования тепла печных газов.

Значительный эффект достигается при установке за короткой вращающейся печью запечного теплообменника, например конвейерной решетки. При этом сушка и подогрев материала до температуры 700-7500С происходит на конвейерной решетке, куда печные газы поступают с температурой 900-1000 градусов, а после двойного просасывания через слой выходят с температурой 350-4000С.

Из-за подсосов холодного воздуха в теплообменнике температура газов обычно равна 200-2500С. Дальнейшее нагревание сырья до температуры 9000С происходит на коротком участке зоны подогрева печи.

Выходящие из зоны подогрева длинной печи газы при правильной организации процесса обжига содержат 22-24% углекислого газы и 2-2,5% кислорода. Отходящие из подогревателя сырья газы вследствие меньшего удельного расхода топлива на обжиг в коротких вращающихся печах с запечными теплообменниками содержат 26-28% углекислого газа и 1,5-2% кислорода.

Зона обжига длинной вращающейся печи занимает 25-30%, а короткой 50-70% общей длины корпуса печи. В зоне обжига происходит сгорание топлива, и завершаются основные физико-химические реакции разложения карбонатного сырья.

Ввиду малого времени пребывания материала в зоне обжига (30-45 мин) его нагревают до температуры 1200 С, при которой реакция разложения карбоната кальция происходит достаточно быстро. В результате сырьё успевает почти полностью диссоциировать и содержание активных CaO+MgO в воздушной извести обычно составляет 90-94%.

Для обеспечения быстрого нагрева материала максимальную температуру газов поддерживают на 250-3000С выше температуры материала. Передача тепла материалу происходит от факела и поверхности футеровки печи. От факела тепло подается материалу лучеиспусканием и конвекцией, от футеровки - преимущественно теплопроводностью.

В конце зоны обжига расположен порог высотой 200-500мм, иногда на расстоянии 16-18м от него устраивают второй порог. Применение кольцевых порогов (местных сужений внутреннего диаметра печи) улучшает характеристики процесса обжига за счет увеличения времени пребывания материала в зоне высоких температур и уменьшения потерь тепла излучением факела в холодный конец печи. В итоге устройство двух - трех порогов в печи позволяет на 5-10%повысить её производительность и несколько снизить удельный расход топлива на обжиг.

Длину и расположение зоны обжига регулируют длиной и формой факела. Сжигание топлива в факеле организуют при общем коэффициенте избытка воздуха альфа от 1,05 до 1,15. Смещение зоны обжига к холодному концу печи увеличивает потери тепла с отходящими газами, а смещение её к горячему концу приводит к уменьшению длины зоны обжига и появлению в связи с этим «недожога» в извести.

Зона предварительного охлаждения занимает 5% длины печи и расположена непосредственно за зоной обжига. Ввиду незначительной длины зоны материал на выходе из неё имеет температуру 900-10000 С и физическое тепло отдает вторичному воздуху в основном в рекуператорном или барабанном холодильнике.

Воздух нагревается в зоне предварительного охлаждения до температуры 600-7000С, что способствует повышению температуры факела и лучшего использования тепла в целом.

В холодильнике печи известь охлаждается до температуры 150-2000 С (рекуператорный холодильник), 120-1500 С (барабанный холодильник), 40-800 С (колосниковый холодильник).

Остальное оборудование системы обычно включает

– система трубопроводов;

– насос (для перекачивания воды через теплообменник);

– манометр (измерение давления в системе);

– клапан давления (для автоматического сброса давления в аварийном режиме);

– вентили;

– соединители;

– вентиль безопасности на 6 атм.

Согласно списку необходимого оборудования составим смету единовременных вложений на приобретение вращающейся печи и монтажных, комплектующих частей. Так же в затраты необходимо внести стоимость монтажных работ сторонней организацией.

В таблице 2.2 представлена стоимость оборудования комплекта оборудования и его монтаж.

Монтаж оборудования включает в себя оплату труда рабочим, которые непосредственно занимаются монтажом.

Таблица 2.2 – Затраты на закупку и монтаж оборудования вращающейся печи

Наименование оборудования	Стоимость руб.
Вращающаяся печь (1 шт.)	49545
Корпус с внутренними теплообменными устройствами, d=2,2 м(1 шт.)	7000
Роликовая опора	1085
Привод (1 шт.)	2800
Головка (2 шт.)	1200
Пылеоседательная камера (1 шт.)	900
Зажимающий приводной вал (3 шт.)	3490
Электромагнитный фрикционный тормоз	570
Резервный привод (1 шт.)	2500
Стоимость монтажа	5000
Итого	55445

Затраты на закупку и монтаж оборудования составили 55 445 рублей.

Таблица 2.3 представлена для сравнения капитальных вложений денежных средств на приобретение комплекта оборудования вращающейся печи. Были составлены и представлены сметы капитальных вложений.

Таблица 2.3 – Расчет сметы капитальных затратXТЭП	Условное обозначение	Формула расчета	Проект	Уд.вес,%
1.Затраты на проектно-изыскательские работы	Зпир	12-18%Цпр	6533,40	5,83%
2.Затраты на подготовку новых производственных	Зппп	3-6%Цпр	1633,35	1,46%
площадей к монтажу приобретаемого оборудования				0,00%
3.Затраты на приобретение и монтаж нового оборудования, всего,	Зписмр	ΣЗi	82205,32	73,38%
в том числе:

Продолжение таблицы 2.3

ТЭП	Условное обозначение	Формула расчета	Проект			Уд.вес,%
(запасных частей)	(Цзч)	(2-3%Цпр)	1088,90			0,97%
3.2.стоимость транспортирования оборудования	Зтр	3-15% (Цпр+Ззч)	1666,02			1,49%
3.3.заготовительно-складские расходы	Ззср	1-2% (Цпр+Ззч)	555,34			0,50%
3.4.затраты на комплектацию	Зк	0,5-1,5% (Цпр+Ззч+Зпир)	310,34			0,28%
3.5.стоимость строительно-монтажных работ	Зсмр	20-30% Цпр	10889,00			9,72%
3.6.затраты на доводку и испытание	Зди	5% (Цпр+Ззч+Зпир)		3103,37	2,77%
3.7.затраты на неучтенное оборудование	Зну	5-10% (Цпр+Ззч+Зпир+Зтр+Ззср)		3214,43	2,87%
3.8.стоимость демонтажных работ	Зд	30-40% Зсмр		3266,70	2,92%
3.9.стоимость лома(Остаточная стоимость демонтируемого оборудования;	Зл	Цл*вес		100,00	0,09%
Стоимость демонтируемого оборудования по цене возможного использования)		Цл=200руб./т; вес 0,5т
3.10. Прочие затраты	Зп	5-10% Зписмр		3766,23	3,36%
Итого прямых затрат	Зпрям	п.1+п.2+п.3		90372,07	80,67%
4.Затраты на обучение персонала	Зо	5-10%Зпрям		4518,60	4,03%

Окончание таблицы 2.3

ТЭП	Условное обозначение	Формула расчета	Проект	Уд.вес,%
6.Прочие затраты	Зпр	Знакл+Знакопл	16989,95	15,17%
Накладные расходы	Знакл	10-20% Зпрям	9037,21	8,07%
Плановые накопления	Знакопл	8-20% (Зпрям+Знакл)	7952,74	7,10%
7. Всего капитальных затрат	КЗ	п.1+п.2+п.3+п.4+п.5+п.6	112030,63	100,00%

Всего капитальные затраты на установку вращающейся печи составили 112 030 рублей.

Установка вращающейся печи требует человеческих ресурсов. На кислородно- конвертерное производство набирается определенный состав сотрудников соответствующей квалификации.

Для них разрабатывается график работы, определяется ставка заработной платы.

Обоснование штата и системы оплаты труда персонала: Планирование численности персонала и уровней управления

График работы рабочих 3-х сменный 4-х бригадный (см. рисунок 2.7).

Четырёх бригадный непрерывный трехсменный график работы с продолжительностью смены 8 ч. (первая смена с 0 до 8 ч., вторая – с 8 до 16 ч, третья – с 16 до 24 ч.)

Бригада	Дни месяца
	1	2	3	4	5	6	7	8
А	1	1	1	В	2	2	2	2
Б	2	2	2	2	В	3	3	3
В	3	В	В	1	1	1	1	В
Г	В	3	3	3	3	В	В	1

Рисунок 2.7 – График выходов 3-х сменный 4-х бригадный

Эксплуатационный персонал вращающейся печи

1. Расстановочная сменная численность эксплуатационного персонала для данной печи принимаем:

Чяв=Нобс*n=2*1=2, (2.1)

где Нобс – норматив рабочих по обслуживанию одной печи;

n - количество печей.

2) Списочный суточный состав эксплуатационного персонала составит:

Чсут=2*4=8 (2.2)

Рабочие, выполняющие планово-предупредительные ремонты.

1)Явочная численность рабочих, занятых планово-предупредительным ремонтом:

, (2.3)

где Т_КР - норма трудоёмкости при капитальном ремонте, для вращающейся печи, Ткр=750 чел-ч.,

Т_тр - норма трудоёмкости при текущем ремонте, для вращающейся печи, Т_тр=700 чел-ч. к_вн- коэффициент выполнения норм, к_вн=1,15-1,18

2)Списочный состав рабочих, занятых планово-предупредительным ремонтом:

3

, (2.4)

где n - количество смен; к - коэффициент использования рабочего времени

Общая численность рабочих

_(2.5)

_{Ч= 8+3=11 чел.}

Количество линейных руководителей

1. Численность мастеров:

,( (2.6)

Рмо=11/12=1 чел.

где М_н - норма управления для мастеров (принята равной 12 рабочих на мастера).

2. Численность начальников участка:

, (2.7)

Руо=1/4=1 чел

где М_у - норма управления для начальника участка (принята равной 4 мастера на начальника участка).

3. Итого, численность промышленно-производственного персонала:

_(2.8)

_{Рппп=11+1+1=13 чел}

В таблице 2.4 при разработке данного производственного проекта конкретного изменения численности не наблюдается, так как у нас было одна печь и стало одна печь, но более усовершенствованных

Таблица 2.4- Изменение численности персонала по проекту за 2013 год.

Наименование показателя	Условное обозначе­ние ние	Отчетный год		Откло­нение	%
		факти­ч. чески	проект
Всего ППП, в т.ч.	Чппп	13	13	0	0
1.Рабочие	Чр	11	11	0	0
2. Служащие	РРСиС	-	-
2.1 .Руководящие работники t	Чрр	1	1	0	0
2.2.Специалисты (мастера)	Чспец	1	1	0	0
2.3 .Служащие	Чслуж	- -	- -

Планирование фонда оплаты труда: График работы - непрерывный трехсменный 4-х бригадный.

Среднемесячное количество рабочих часов в 2013 г. соответствует значению 164,16 ч. (1970 часов в год : 12 месяцев = 164,16 часа). Плановая норма рабочего времени приведена в таблице 2.5

Таблица 2.5 - Плановая норма рабочего времени в 2013 году

Период времени	Количество дней			Рабочее время, часы
	календарных	рабочих	нерабочих
Январь	31	17	14	136
Февраль	28	20	8	159
Март	31	20	11	159
I	90	57	33	454
Апрель	30	22	8	175

Окончание таблицы 2.5

Период времени	Количество дней					Рабочее время, часы
	календарных	рабочих			нерабочих
Май	31		18	13		143
Июнь	30		19	11		151
II	91		59	32		469
Июль	31		23	8		184
Август	31		22	9		176
Сентябрь	30		21	19		168
III	92		66	26		528
Октябрь	31		23	8		184
Ноябрь	30		20	10		160
Декабрь	31		22	19		175
IV	92		65	27		519
Календарный	365		247	118		1970

Нерабочими праздничными днями в Российской Федерации являются: новогодние каникулы - 1, 2, 3, 4, 5 января; Рождество Христово - 7 января; День защитника Отечества - 23 февраля; Международный женский день - 8 Марта; Праздник Весны и Труда - 1 мая; День Победы - 9 мая; День России - 12 июня; День народного единства - 4 ноября.

Для непрерывного трехсменного 4-х бригадного графика среднегодовое количество человеко-часов работы (То) рабочего составит:

То = = (365дн*3см/4бр*8ч*24чел) = 2190 ч в год , (2.9)

где С - число смен работы; - количество бригад; t - продолжительность смены.

Система оплаты труда повременно-премиальная, используется 20 разрядная тарифная сетка № 2 для вспомогательных производств (таблица 2.6).

Тарифная сетка № 2 применяется для оплаты труда руководителей, специалистов, служащих и производственно-технического персонала (рабочих) вспомогательных производств предприятия черной металлургии.

Таблица 2.6 - Тарифная сетка № 2 для вспомогательных цехов на примере ОАО «ММК»

Разряды оплаты труда	1	2	3	4	5	6	7
Часовая тарифная ставка, руб. /час.	21,97	27,46	34,49	43,50	54,71	66,13	78,21
Тарифные коэффициенты	1,00	1,25	1,57	1,98	2,49	3,01	3,56
Разряды оплаты труда	8	9	10	11	12	13	14
Часовая тарифная ставка, руб. /час.	84,80	91,40	98,65	108,53	119,52	133,80 01	148,08 01
Тарифные коэффициенты	3, 86	4,16	4,49	4,9 4	5,44	6, 09	6,74
Разряды оплаты труда	15	16	17	18	19	20
Часовая тарифная ставка, руб. /час.	164,99	183,01	201,46	221,68	243,43 14	267,37
Тарифные коэффициенты	7,51	8,33	9,17	10,09	11,08	12,17

Оплата по тарифу, определяется исходя из отработанных часов (То) и тарифной ставки (ТС):

Зт = ТС*То = 66,13руб./ч * 2190 ч в год = 144824,70 руб./год или 12068,73 руб./мес. (2.10)

Доплата за работу в ночное время(с 22.00 до 06.00 часов, т.е. 8 часов в сутки или 8/24 = 1/3) устанавливается в размере не менее 40% часовой тарифной ставки (оклада (должностного оклада), рассчитанного за час работы) за каждый час работы в ночное время.

При рабо­те по непрерывному графику количество ночных часов составляет 1/3 общего количества человеко-часов работы.

Тн = То/3 = 2190/3 = 730 ч. (2.11)

Во всех остальных случаях количество ночных часов рассчитыва­ется исходя из численности работающих, занятых на работе в ночное время, и количества отработанных или ночных смен.

Доплата за работу в ночное время определяется:

Зн = ТС*Тн*40% = 66,13руб./ч * 730 ч в год*0,4 = 19309,96 руб./год или 1609,16 руб./мес.

Доплата за работу в вечернее время (с 18.00 до 22.00 часов, т.е. 4 часа в сутки или 4/24= 1/6)) устанавливается в размере не менее 20% часовой тарифной ставки (оклада (должностного оклада), рассчитанного за час работы) за каждый час работы в вечернее время.

При рабо­те по непрерывному графику количество ночных часов составляет 1/6 общего количества человеко-часов работы.

Тн = То/3 = 2190/6 = 365 ч. (2.12)

Доплата за работу в вечернее время определяется:

Зв = ТС*Тв*20% = 66,13руб./ч * 365 ч в год*0,2 = 4827,49 руб./год или 402,29 руб./мес.

Размер производственной премии составляет 30%. Премия рассчитывается на тариф и все доплаты.

Зп=(Зт + Зн + Зв)*30% = (144824,70 + 19309,96 + 4827,49)*0,3 = 50688,65 руб./год или 4224,05 руб./мес.

Доплата по районному коэффициенту составляет 15%. Доплата по районному коэффициенту рассчитывается на все виды оплат:

Зрк=(Зт + Зн + Зв + Зп)*15% = (144824,70 + 19309,96 + 4827,49 + 50688,65)*0,15 = 32947,62 руб./год или 2745,64 руб./мес.

Основная заработная плата включает все виды оплат:

ОЗП= Зт + Зн + Зв + Зп +Зрк = 144824,70 + 19309,96 + 4827,49 + +50688,65 +32947,62 = 252598,42 руб./год или 21049,86 руб./мес.

Дополнительная заработная плата составляет 10% от основной заработной платы.

ДЗП=(Зт + Зн + Зв + Зп +Зрк)*10% = (144824,70 + 19309,96 + 4827,49+ +50688,65+32947,62)*0,10= 25259,84 руб./год или 2104,99 руб./мес.

Всего заработная плата:

ФЗП = ОЗП+ДЗП = 252598,42 +25259,84 =277858,26 руб./год или 23154,86 руб./мес.

Таким образом, среднемесячная заработная плата рабочего составит 23155 руб. в месяц

Расчет ФЗП всех остальных профессий представим в таблице 2.7.

Таблица 2.7 - Расчет годового фонда оплаты труда работников кислородно-конвертерном цехе

Показатель	Наименование профессий
	Оператор ККЦ котельной	Рабочий- ремонтник слесарь-ремонтник	Мастер цеха смены	Начальник цеха участка
1.Разряд работы или оклад	6	5	9	13
2.Тарифная сетка	№2		№2
3.Тарифная ставка, руб. /час.	66,13	54,71	91,40	133,80
4.Система оплаты труда	ПП	ПП	ПП	ПП
5.График работы	3-Н			5-Б
6.Количество работающих (с подменой) согласно штатному расписанию	2	8	3	1
7.Планируемое выполнение норм выработки, %	0	0	0	0
8.Фонд рабочего времени, чел-ч	2190	2190	2190	1970
9.1.Работа в ночное время, чел-ч	730	730	730	0
9.2.Работа в вечернее время, чел-ч	365	365	365	0
10.Основная зар. плата, руб./год. {10.1}+{10.2}+. ..+{10.8}	252598,42	21097,95		515310,63
10.1.Оплата по тарифу руб./год. ={4}*{9}	144824,70	119814,90	200166,00	263586,00
10.2.Доплата за работу в ночное время, руб./год. =Тст*{9.1}*0.4(40%)	19309,96	16267,32	26688,80	0

Окончание таблицы 2.7

10.3.Доплата за работу в вечернее время, руб./год. Тст*{9.4}*0.2	4827,49	4066,83	6672,20	0
10.4.Производственная премия, руб./год. = 0,3({10.1}+{10.2}+... +{10.7})	50688	42044,	70058,10	184510,20
10.5.Доплата по районному uкоэффициенту, руб./год. = 0,15({10.1 }+{10.2}+... +{10.7})	32947,62	27329,07	45537,76	67214,43
11.Дополнительная заработная плата, руб./год.(10% от основной заработной платы)	25259,84	20952,28	34912,29	51531,06
12.Всего заработная плата, руб./год. ={10}+{11}	277858,26	230475,12	384035,15	566841,69

Заработанная плата производственных рабочих и ремонтного персонала составит:

ФЗПраб=ФЗПпр*Чпр +ФЗПрп*Чрп= 277858,26*24 +230475,12*7 = 6668598,24+1613325,84 = 8281924,08 руб./ год = 8 281,9 тыс.руб.,

где ФЗПпр, ФЗПрп - средний годовой фонд заработной платы одного производственного рабочего и одного работника ремонтно-эксплуатационного персонала соответственно;

Чпр, Чрп численность производственных рабочих и работников ремонтно-эксплуатационного персонала соответственно.

Среднемесячная заработная плата машиниста котельной составит: ФЗП_пр=23155 руб./мес.,

Среднемесячная заработная плата слесаря-ремонтника составит: ФЗП_рп=19206 руб./мес.

Заработная плата руководства цеха составит:

ФЗПррсис=ФЗПмс*Чмс+ФЗПну*Чну= (384035,15)*3+(566841,69)*1=1152105,44+566841,69= 1718947,13 руб. = 1718,9 тыс. руб. (2.13)

где ФЗПмс, ФЗПну - средний годовой фонд заработной платы одного мастера смены и одного начальника участка соответственно;

Чпр, Чрп численность мастеров смены и начальников участка соответственно;

Среднемесячная заработная плата мастера смены составит:

Фм=28810,70 руб, Фн=47236,80 руб. (2.14)

Среднемесячная заработная плата начальника участка составит:

Фн=47236,80 руб./мес. (2.15)

Итого фонд заработной платы

ФЗП=ФЗП раб.+ФЗПррсис=8 281,9 +1718,9 =10000,8 тыс. руб (2.16)

Определили размеры заработных плат для сотрудников, размеры премий, доплата за часы в ночное время, в праздничные дни.

Оценка денежных потоков инвестиционного проекта:

В таблице 2.8 найден эффект операционного рычага.

Таблица 2.8- Расчет эффекта операционного рычага

ТЭП	Условное обозначение	Формула расчета	Проект	Уд.вес,%
1. Выручка от реализации (ВРП), тыс. руб.	ВРП	Ц*Q	1 000 000	100%
- цена продукции, руб./т	Ц		200
-выручка от реализации, тыс.т в год	Q		5 000
2. Прямые переменные затраты (ПЗ), тыс. руб. всего:	ПЗ	ПЗ= СиМ+ОЗП	770 000	77%
- на сырье и материалы	СиМ		650 000	65%
- на оплату труда	ОЗП		120 000	12%
3. Валовая маржа,тыс. руб.	СП	СП=ВРП-ПЗ	230 000	23%
- доли	СПд	СПд=СП/ВРП	0,23
4. Постоянные затраты (УПР), тыс. руб.	УПР		150 000	15%
5. Порог рентабельности (ПгР), тыс. руб.	ПгР	ПгР = УПР / СПд	652 174	65%
- порог рентабельности, доли	%ПгР	%ПгР = ПгР/ВРП	65%
6. Пороговое количество товара (ПКТ), тыс.т	ПКТ	ПКТ = ПгР / Ц	3 261
7. Запас финансовой прочности (ЗФП), тыс. руб.	ЗФП	ЗФП = ВРП – ПгР	347 826	35%
в долях к выручке от реализации продукции, %	%ЗФП	% ЗФП = ЗФП /ВРП	35%
8.Финансовый результат (ВРП-ПЗ-УПР), тыс.руб.	Пр	Пр = (ВРП-ПЗ-УПР)	80 000	8%
9. Ставка налого-обложения прибыли (Нпр), %	Нпр		20%

Окончание таблицы 2.8

10. Чистая прибыль (Пр ч)	Пр ч	Пр ч = (100%- Нпр)/100*Пр	64 000	6%
11. Эффект операционного рычага	ЭОР	ЭОР = СП/Пр ч	4

Эффект операционного рычага равен 4 %.

Для расчета себестоимости 1 т. стали используем калькуляцию до и после реализации бизнес-плана (приложение А).

В таблице 2.9 представлена себестоимость стали, которая получена двумя способами:

– при использовании без установки вращающейся печи;

– при использовании установки вращающейся печи.

Таблица 2.9 – Себестоимость стали без установки вращающейся печи и с установкой

Наименование статьи расхода	Без печи				С печью				Изменение, руб.
	Количество	Цена, руб.	Сумма, руб.	Количество		Цена, руб.	Сумма, руб.
Природный газ	400	200	80000	0,00		-	0,00	-
Текущий ремонт, руб.			5000				5000	-
Электрическая энергия			-	10000		2,00	20000	20000
Амортизация			1200				800	400
Обслуживание, руб.			20000				5000	15000
Итого			106200				30800	46200
Себестоимость 1 т стали.			106200				60000	46200

Согласно, полученным данным, себестоимость стали полученной с помощью печи ниже, чем себестоимость стали полученной без нее. Это объясняется тем, что: расход газа на обжиг извести при использовании печи равен нулю.

В таблице 2.10 представленные данные показателя NPV при ставке дисконтирования СД=15%, показывают то что имеют положительное значение в пятом году эксплуатации. Показателя NPV при ставке дисконтирования СД=30% положительные значения имеют место в шестом году эксплуатации.

Сравнивая расчетные (фактические) показатели эффективности инвестиционного проекта с требуемыми значениями принимается решение:

- либо к внедрению данного проекта – в случае соблюдения всех четырех критериев;

- либо отказ от его реализации ввиду убыточности проекта.

Таблица 2.10 - Основные критерии оценки эффективности инвестиционного проекта

Наименование показателя-критерия	Обозначение	Требование к критер
Чистая текущая стоимость проекта	NPV	≥ 0
Период возврата капиталовложений в проект (срок окупаемости инвестиций), лет	T (time)	T<Тжп (период жизни проекта)
Внутренняя норма доходности, %	IRR ()	IRR > СД (ставка дисконта)
Индекс рентабельности, доли	IP (index profit)	IP ≥ 1

Данные представленные в таблице 2.10, показывают то что NPV≥ 0. Данный показатель говорит о том, что проект эффективен по первому критерию.

Положительное значение NPV получено к пятому году эксплуатации, что меньше жизни проекта (который составляет 25 лет).

Длительность жизни проекта ограничивается сроком его физической и моральной годности, т.е. исходя из минимальной нормы амортизации вводимого оборудования:

(2.17)

где = 25 - срок эксплуатации оборудования;

В таблицу 2.11 входят данные по экономии денежных средств.

Также, в представленной таблице задействованы данные по расходу денежных средств: на приобретение реактора.

Горизонт планирования примем 10 лет.

Таблица 2.11 – Притоки и оттоки денежных средств инвестиционного проекта и расчет показателя NPV и срока окупаемости инвестиций.

Наименование	Горизонт планирования, год
	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Притоки:
Рост цен на газ,%		0,00	1,13	1,34	1,46	1,71	2,13	2,4	2,67	3,09	3,51
Экономия денежных средств, руб./год	-	7781	8956	11983	18251	31399	63241	154273	387669	1188564	4123388
Итого притоки		7781	8956	11983	18251	31399	63241	154073	387659	1188564	4123388
Оттоки:
Един. Влож	45670	0,00	0,00	0,00	0,00	0,00	0,00	0,00	0,00	0,00	0,00
Вода, руб.		1768	2123	2543	2551	2787	2963	3288	3786	3978	4364
Итого оттоки	45670	1768	2123	2543	2551	2787	2963	3288	3786	39786	4364

Окончание таблицы 2.11

Наименование	Горизонт планирования, год
Притоки:	0	1	2	3	4			5		6		7		8		9		10
Чистый денежный	45670	5740	6651	9566	14548			28454		53480		145475		385601		1184453		4134599
ДМ1при СД1= 15%	1,00	0,84	0,45	0,44		0,54	0,32		0,65		0,23		0,44		0,21		0,35
Дисконтированный чистый поток	45670	4342	5054	6132		8734	151131		25448		53661		125456		336642		1031391
Итого нарастающим итогом по строке 9 (каммулята), руб.	-45670	-26343	-20233	-14854		-6132	8044		34599		86461		234288		544538		1584520
ДМ2при СД2= 30%	1,00	0,67	0,619	0,51		0,37	0,24		0,23		0,18		0,14		0,11		0,08
Дисконитрованный чистый поток денежных средств, млн. руб.	-45670	4397	3958	4252		5418	7715		12545		22905		47458		111634		304322
Итого нарас.итогом по строке 12 (каммулята), руб.	-45670	-26728	-22558	-19004		-13675	-5320		6445		29432		43219		144324		494567

По данным таблицы 2.11. строки 10 построим график динамики чистой текущей стоимости проекта.

Рисунок 2.7 – Динамика чистой текущей стоимости проекта

Критерий внутренней нормы доходности определяется по двум значениям показателя NPV (при СД₁ и СД₂). Для определения показателя IRR построим данный график

Рисунок 2.8 - График внутренней нормы доходности

По представленному определим значение внутренней нормы, которое будет равным 37% при NPV=0. Так же, данное значение может быть рассчитано с помощью формулы:

,	(2.18)
,

Полученное значение IRR ≥ СД: 37%> 15%, требуемое условие выполняется, т.е. и по третьему критерию проект эффективный.

Индекс рентабельности (IP) определяется по формуле (2.19):

,

(2.19)

Расчет индекса рентабельности сведем в таблицу 2.12

Таблица 2.12 – Для расчета показателя индекса рентабельности

Показатель	Горизонт планирования
	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Суммарный приток	-	7767	8934	1168	1794	3137	6213	1433	383459	1143311	4245388
ДМ1при СД1= 15%	1	0,89	0,75	0,59	0,54	0,51	0,45	0,40	0,34	0,29	0,19
Дисконтированный Сум.	0	6734,6	6578,6	7321	10245	15789	27652	5541	124520	334327	1034355
Нарастание по притоку	0	6744,6	13547	14439	14324	25432	42342	82453	154335	4654628	1343252
Суммарный отток		2043,8	2563,9	2547,3	2673	2763	3170	3627	3959,62	4343,38	4798,72
Дискон.суммар.оттоки	-	1776,9	1698,2	1623,7	1538	1488	1412	1342	1453,75	1317,50	1213,697
Нарастание по оттоку	0	1775,9	3655,	3306,9	3171	3033	2895	2656	2556,31	2451,25	2511,198
Индекс рентаб-сти	-	1,54	3,454	4,6752	5,908	8,55	14,83	29,74	68,7543	183,334	256,77

По данным представленным в таблице 2.12 можно сказать, что индекс рентабельности к 10 году эксплуатации равен 256,77 что больше 1. Это значит, что проект эффективен по четвертому критерию.

По проделанному расчету можно сделать вывод: данный проект удовлетворяет условиям четырех критериев. И как следствие проект рекомендуется к внедрению.

Проект к пятому году эксплуатации окупит единовременные вложения.