Последовательность расположения инструментов в гнездах револьверной головки

Таблица 2

Револьверная головка
Позиция	Название инструмента
1	QS-SCLCR1616E09
2	SDJCR 1616K07-S
3	R840-0900-30-W1A
4	R840-0700-30-W1A
5	CXS-06T098-20-6235R
6	T200-XM100DB-M12X100
7	SD26-0.06-3.60-3R1
8	MB-A16-16-07R
9	RF123Е08-1616B
10	R216.44-06030-AK13N

Карта наладки операции 020 представлена в графической части проекта (см. СамГТУ 151900.062.010.009).

Назначение такого расположения инструментов (Таблица 2) в револьверной головке связано с минимизацией времени на поворот револьверной головки при смене инструмента, а также с исключением возможности столкновения обрабатываемой детали и инструмента, не использующегося на данном инструментальном переходе.

Режимы резания при обработке на токарных станках с ЧПУ назначаются согласно общемашиностроительным нормативам режимов резания. При черновом обтачивании наружных и торцевых поверхностей, а также растачивании внутренних поверхностей режимы должны назначаться с использованием полных возможностей инструмента и станка. Режимы резания выбираем согласно выбранному инструменту по каталогам: WALTER, SANDVIK, ISKAR, SECO, MITSUBISHI, KORLOY, HANITA, CERATIZI, KENNAMETAL и отечественные инструменты по ГОСТ. Основным источником выбора стал каталог «SANDVIK Coromant» (фирмы, признанной мировым лидером в производстве и поставке высокопроизводительного металлорежущего инструмента).

Результаты выбора режимов резания на все инструментальные переходы:

Операция 020 (установ 1, поз 1):

1. ИП1 – черновое точение:

Рекомендуемая глубина резания а_p в мм – min=0.15, max=2, принимаем

а_p=1.5 мм;

Рекомендуемая подача f_п в мм/об – min=0.08, max=0.3, принимаем

f_п=0.2 мм/об;

Рекомендуемая скорость резания V_с в м/мин -560-370-260, при подачи

f_п=0.1-0.4-0.8, принимаем V_с=270 м/мин.

2. ИП2- чистовое точение:

Рекомендуемая глубина резания а_p в мм – min=0.08, max=1.5, принимаем а_p=1.0 мм;

Рекомендуемая подача f_п в мм/об – min=0.05, max=0.17, принимаем

f_п=0.1 мм/об;

Рекомендуемая скорость резания V_с в м/мин -560-370-260, при подачи

f_п=0.1-0.4-0.8, принимаем V_с=280 м/мин.

3. ИП3 - сверление отверстия Ø 9:

Рекомендуемая подача f_п в мм/об – min=0.14, max=0.3, принимаем

f_п=0.2 мм/об;

Рекомендуемая скорость резания V_с в м/мин -70-120, принимаем

V_с=80 м/мин.

4. ИП4 - сверление отверстия Ø 7:

Рекомендуемая подача f_п в мм/об – min=0.14, max=0.3, принимаем

f_п=0.15 мм/об;

Рекомендуемая скорость резания V_с в м/мин -70-120, принимаем

V_с=80 м/мин.

5. ИП5 - растачивание внутренних поверхностей:

Рекомендуемая глубина резания а_p в мм – min=0.2, max=0.7, принимаем а_p=0.4 мм;

Рекомендуемая подача f_п в мм/об – min=0.02, max=0.08, принимаем

f_п=0.04 мм/об;

Рекомендуемая скорость резания V_с в м/мин -620-370-100, при подачи f_п=0.04-0.16-0.31, принимаем V_с=100 м/мин.

6. ИП6 - внутреннее нарезание резьбы:

Рекомендуемая скорость резания V_с в м/мин -22, принимаем V_с=22 м/мин.

7. ИП7 - сверление отверстия Ø 0.6 (1ое отв.):

Рекомендуемая подача f_п в мм/об – min=0.007, max=0.011, принимаем f_п=0.01 мм/об;

Рекомендуемая скорость резания V_с в м/мин -12-25, принимаем V_с=12 м/мин.

Операция 020 (установ 1, поз 2):

1. ИП7 - сверление отверстия Ø 0.6 (2ое отв.):

Рекомендуемая подача f_п в мм/об – min=0.007, max=0.011, принимаем f_п=0.01 мм/об;

Рекомендуемая скорость резания V_с в м/мин -12-25, принимаем V_с=12 м/мин.

Операция 050 (установ 1, поз 1):

1. ИП1 – черновое точение - такие же как и в операции 020 на ИП1.

2. ИП2 - чистовое точение - такие же как и в операции 020 на ИП2.

3. ИП3-сверление отверстия Ø 9 - такие же как и в операции 020 на ИП3.

4. ИП5 - растачивание внутренних поверхностей - такие же как и в операции 020 на ИП5.

5. ИП8 - растачивание внутреннего контура:

Рекомендуемая глубина резания а_p в мм – min=0.05, max=1, принимаем а_p=0.5 мм;

Рекомендуемая подача f_п в мм/об – min=0.02, max=0.1, принимаем f_п=0.05 мм/об;

Рекомендуемая скорость резания V_с в м/мин -185-85, при подачи f_п=0.05-0.5, принимаем V_с=90 м/мин.

6. ИП6 - внутренние нарезание резьбы: такие же как и в

операции 020 на ИП6.

7. ИП9 - наружное чистовое точения канавки:

Рекомендуемая глубина резания а_p в мм – min=0.5, max=4, принимаем а_p=1 мм;

Рекомендуемая радиальная подача при ширине пластины l_a=2 мм f_п в мм/об – min=0.05, max=0.2, принимаем f_п=0.08 мм/об;

Рекомендуемая осевая подача при ширине пластины l_a=2 и глубине резания а_p=1 мм, f_п в мм/об – min=0.05, max=0.3, принимаем f_п=0.08 мм/об;

Рекомендуемая скорость резания V_с в м/мин -235-110, при подачи f_п=0.05-0.5, принимаем V_с=120 м/мин.

8. ИП10 – фрезерование, сверление:

Фрезерование:

Рекомендуемая подача на зуб принимаем f_z=0.1 мм/зуб;

Рекомендуемая глубина резания принимаем а_p=0.6 мм;

Рекомендуемая скорость резания V_f=4 м/мин.

Сверление:

Рекомендуемая подача f_п в мм/об – min=0.1, max=0.2, принимаем

f_п=0.15 мм/об;

Рекомендуемая скорость резания V_с в м/мин -70-100, принимаем

V_с=80 м/мин.

Определяем основное технологическое время по [4]

Операция 020 «Токарно-сверлильно-расточная с ЧПУ» на токарном станке с ЧПУ Gildemeister CTX 400 Serie 2.

Установ 1, поз 1.

Инструментальный переход 1.

Инструментальный переход 2.

Инструментальный переход 3.

Инструментальный переход 4.

Инструментальный переход 5.

Инструментальный переход 6. [6]

Инструментальный переход 7.

Установ 1, поз 2.

Инструментальный переход 7.

ΣT=0,31+0,13+0,04+0,01+0,35+0,03+0,03=0,9 мин.

Техническое нормирование производим для операции «020 токарная с ЧПУ» по формулам источника [4],

Т_шт =Т_о + Т_всп. + Т_обсл. + Т_отд

где, Т_о- основное технологическое время, мин;

Т_всп – вспомогательное время, мин;

Т_обсл.– время обслуживания детали, мин;

Т_отд – время перерывов, мин;

Т_оп – оперативное время, мин.

Т_оп = Т_о + Т_всп.

Операция «020 токарная с ЧПУ»

Т_о = 0,9 мин;

Т_всп = t_уст + t_{м. всп} ;

где t_уст = 0,25 мин по табл. 10.27 источника[1] для массы заготовки до 0,25 кг закрепленной в патроне с гидравлическим зажимом;

t_{см. инстр} = 10 ∙ 6 = 60 с – время смены 10 инструментов;

t_х.х = =7 c.

t_пер= 30 с – время срабатывания кадра по рекомендациям источника[4];

t_{м. всп} = 60 + 30 + 7 = 97 с = 1,6 мин;

Т_всп. = 0,25 + 1,6 = 1,85 мин;

Т_оп = 0,9 + 1,85 = 2,75 мин;

Т_обсл = 4% от Т_оп =0,04 ∙2,75 = 0,11 мин;

Т_отд = 8% от Т_оп =0,08 ∙ 2,75= 0,22 мин;

Т_шт = 0,9 + 2,75 + 0,11 + 0,22 = 3,98 мин.