3. Приработка и испытание является завершающей операцией в технологическом процессе ремонта агрегатов, основными задачами являются:

• подготовка агрегата к восприятию эксплуатационных нагрузок;

• выявление возможных дефектов, связанных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов;

• проверка характеристик агрегатов в соответствии с требованиями ТУ или другой нормативной документации.

Под приработкой понимается совокупность мероприятий направленных на изменение состояния сопряженных поверхностей трения с целью повышения их износостойкости.

В процессе приработки изменяются микрогеометрия и микротвердость поверхностей трения, сглаживаются отклонения от правильной геометрической формы.

Установлено, что в первый период приработки происходит интенсивное выравнивание шероховатостей, объясняющее интенсивное изнашивание и резкое падение потерь на трение.

Процесс снятия микронеровностей обычно продолжается десятки минут, а микрогеометрическая приработка заканчивается через 30…40 часов (при этом двигатель должен быть собран по ТУ).

Для определения условий работы детали существует некоторая оптимальная шероховатость, при которой интенсивность изнашивания имеет наименьшее значение. Отклонение состояния поверхности от оптимального как в сторону меньшей, так и в сторону большей шероховатости ведет к увеличению интенсивности изнашивания. При одинаковых условиях изнашивания (трущиеся материалы, режим работы, смазка), после приработки устанавливается примерно одинаковая, с точки зрения износа, шероховатость, не зависящая от первоначальной, полученной при механической обработке.

Приработка и испытание двигателей включают следующие стадии:

• холодная приработка, когда коленчатый вал двигателя принудительно приводится во вращение от постоянного источника энергии;

  

• горячая приработка без нагрузки; при работающем

• горячая приработка под нагрузкой двигателе.

Завершают приработку снятием контрольной точки характеристики двигателя по эффективной мощности на тормозном стенде. При этом в процессе испытания на стенде выявляются дефекты двигателя, подлежащие устранению – это есть завершающий этап КР двигателя.

Полная приработка двигателя так же, как и остальных агрегатов, состоит из двух этапов: макро- и микрогеометрических приработок. В целях сокращения времени приработки двигателей рекомендуется в моторные масла вводить присадки на основе моноолеата меди.

Режим приработки и испытания двигателей обуславливают следующие требования к оборудованию испытательных станций:

• испытательные стенды должны иметь приводные и нагрузочные устройства;

• испытательные стенды должны быть оснащены измерительными устройствами и приборами для определения величины тормозного момента, частоты вращения коленвала, аппаратурой для соблюдения режимов смазки и охлаждения двигателей;

• стенд должен быть автоматизирован, чтобы плавно повышать частоту вращения коленвала и нагрузки.

Испытание коробки передач, отработать самостоятельно

Испытание заднего моста, с записью в конспект (1), с.80…81

Испытание амортизаторов,

и их приработка.

Стадии приработки и испытания двигателя ЗиЛ–130

Холодная приработка: 1. 400 – 600 ^-1 → 15 мин.

2. 800 – 1000 ^-1 → 20 мин.

Горячая без нагрузки: 1. 1000 – 1200 ^-1 → 20 мин.

2. 1500 – 2000 ^-1 → 15 мин.

Горячая с нагрузкой: 1. 1600 – 2200 ^-1 → 25 мин. → 11–15 КВт.

2. 2500 – 2800 ^-1 → 25 мин. → 29–44 кВт.

Двигатель КамАЗ–740 - холодную обкатку проводят в 5-ть этапов, в целом 100 мин.

Д/з: (1) Гл. 10, с.71…81;

(2) Гл. 7, с.127…139, Рис. 8.1.

ТЕМА: «Общая сборка, испытание и выдача автомобилей

из ремонта»

Учебные вопросы:

1. Организация сборки автомобилей.

2. Механизация сборочных работ.

3. Испытание и выдача автомобилей из ремонта.

1. В зависимости от типа производства, трудоемкости процесса сборки и характерных особенностей автомобиля различают две организационные формы сборки – поточную и непоточную.

Непоточная сборка характеризуется выполнением сборочных (работ) операций на постоянном рабочем месте, к которому подаются все детали и узлы собираемого автомобиля, может выполняться по принципу концентрации и дифференциации операций. При концентрации сборочных операций автомобиль собирается на одном рабочем месте, необходимо иметь сборщиков высокой квалификации и сборка требует продолжительного времени.

При дифференциации операций сборка выполняется параллельно на нескольких рабочих местах.

Поточная сборка осуществляется при принудительном передвижении собираемого автомобиля. Автомобиль перемещается конвейером, на котором производится процесс сборки.

Движение конвейера (непрерывное или периодическое) принимается в зависимости от размера производственной программы, сложности сборочных операций и др. технологических факторов.

Отрезок времени между выходом со сборки двух готовых автомобилей называется тактом сборки.

Поточная сборка обеспечивает высокую производительность и является наиболее совершенной организационной формой сборки автомобилей. Характерными для поточной сборки являются следующие признаки:

• за рабочим местом закреплена определенная сборочная операция;

• собранный на предыдущем рабочем месте автомобиль передается на следующую операцию немедленно по окончании предыдущей;

• на всех рабочих местах сборочной линии работа синхронизирована и производится по выбранному такту;

• сборка механизирована.

Сборка грузового автомобиля заключается в установке на базовую сборочную единицу (раму) собранных агрегатов и узлов:

• передних и задних мостов;

• карданные передачи;

• рулевого управления;

• двигателя в сборе с КП;

• радиатора;

• кабины;

• колес и остальных узлов и механизмов.

В процессе сборки выполняются необходимые регулировочные работы.