Тема: «Сборка и испытание агрегатов».
Учебные вопросы:
1. Способы сборки. Сборка типовых соединений и передач.
2.Сборка агрегатов, технологический процесс сборки. (отработать самостоятельно, (1), с.74-79).
3. Приработка и испытание агрегатов.
1. Сборку агрегатов автомобилей осуществляют из предварительно собранных отрегулированных и испытанных узлов с выполнением в полном объеме необходимых регулировочных и контрольных операций приработки, обкатки и испытаний. Сборочный процесс составляет 20…40% общей трудоемкости ремонта автомобиля и является завершающей стадией сборки автомобиля.
Сборку подразделяют на узловую и общую.
Под узловой понимают последовательную сборку подгрупп и групп, а под общей – сборку готовых изделий.
Технологический процесс сборки складывается из ряда операций, заключающихся в соединении деталей в узлы, а узлов в агрегаты и автомобиль, отвечающий требованиям чертежей и ТУ.
При сборке применяются соединения: резьбовые, прессовые, шлицевые, шпоночные и другие, а из передач – зубчатые.
Сборка резьбовых соединений- 25-30% соединений деталей, при резьбовых соединениях должно быть обеспечено:
соосность осей болтов, шпилек, винтов и резьбовых отверстий и необходимая плотность посадки в резьбе;
отсутствие перекосов торца гайки или головки болта относительно поверхности сопрягаемой детали, т.к. перекос является основной причиной обрыва винтов и шпилек;
соблюдение очередности и постоянство усилий затяжки группы гаек (головка цилиндров и др.).
г
де:
Р – сила затяжки, Н; d –
Ø номинальный резьбы, М.
Сборка прессовых соединений, качество сборки формируется под воздействием следующих факторов:
материала сопрягаемых деталей;
геометрических размеров;
формы и шероховатости поверхностей;
соосности деталей;
прилагаемого усилия;
наличия смазки и др.
Используются универсальные г/прессы, при сборке с натягом необходимо знать величину усилия запрессовки, т.к. от него подбирается необходимое оборудование.
Сборка зубчатых передач, зубчатые колеса насаживают на посадочные поверхности валов с небольшим зазором или натягом, вручную или при помощи специальных приспособлений.
Процесс сборки зубчатых передач заключается в установке и закреплении их на валу, проверке и регулировке этих передач.
Для правильного зацепления зубчатых цилиндрических колес необходимо, чтобы оси валов лежали в одной плоскости и были параллельны. Их выверка производится регулированием положения гнезд под подшипники в корпусе. После установки зубчатые колеса проверяют по зазору, зацеплению и контакту.
На вновь собираемых зубчатых передачах допускаются следующие величины зазоров:
боковой
зазор
,
где: b = 0,02…0,1 – коэффициент, принимается в зависимости
от окружной скорости и типа передач;
m – модуль, мм.
радиальный
зазор .
.
Качество сборки конических передач определяется правильностью пересечения осей валов передачи, точностью углов между осями колес и величинами бокового и радиального зазора.
Отклонения
δ для осей конических зубчатых колес
устанавливаются в зависимости от
величины модуля: 
.
Зазоры в передачах с конических зубчатых колесами регулируют перемещением парных колес вдоль вала.
Ч
ервячные
передачи требуют более точного
изготовления и сборки, их работа зависит
от наличия и величины бокового зазора
между нитками червяка и зубьями колеса
и опр.
,
mТ – торцевой модуль передачи.
Сборка шлицевого соединения, центрование детали может производится по наружному диаметру выступов вала или по внутреннему диаметру впадин вала и боковым сторонам шлицев. (в основном в автомобиле применяется первый тип) и может быть третий вид – это центрование детали только по боковым сторонам, применяется в том случае, если на валу более 10 шлицев.
После сборки шлицевого соединений нужно проверить детали (шестерни) на биение. Проверку выполняют на проверочной плите, устанавливая вал в центра или на призмы. Проверка на биение производится с помощью индикатора.
При подвижной посадке шестерня должна свободно перемещаться по валу без заедания и в то же время не качаться.
Сборка конусных соединений, особое внимание обращается на прилегание конусных поверхностей, их развертывают или притирают с помощью паст, проверяют по цвету или краской. Чтобы работало правильно, оно должно иметь натяг, если нет натяга – оно быстро разрабатывается.
Сборка шпоночных соединений (призматические – обыкновенные, сегментные шпонки), особое внимание подгонке шпонок по торцам и зазору по наружной стороне шпонки (т.к. через торцы шпонок обычно передаются Мкр от одной детали к другой и они должны быть очень точно пригнаны).
Сборка деталей машин с подшипниками качения, при запрессовке размер его колец изменяется: внутреннее увеличивается, наружное – уменьшается, это вызывает уменьшение зазора между рабочими поверхностями колец и шариков.
Внутреннее кольцо, сопряженное с цапфой вала, должно иметь посадку с натягом, а наружное – с небольшим зазором так, чтобы кольцо имело возможность во время работы незначительно проворачиваться.
Широкое распространение в авторемонтном производстве находят сварные, паяные и заклепочные соединения, применяются в основном, когда необходимо упростить сборку, особенно в тех случаях, когда затруднен доступ к одной из соединяемых деталей.