- •Лекция №3 «Cистемы технической диагностики и мониторинга устройств транспортной техники
- •Прогнозирование случайных процессов
- •Выбор прогнозирующих параметров
- •Лекция №12 «Область применения датчиков на железнодорожном транспорте» Преобразование измеряемой величины в процессе измерений
- •1) Емкостные датчики
- •Лекция №13 «Индуктивные датчики. Датчики пути и скорости»
- •Датчики пути и скорости
- •Датчики контроля проследования поезда
- •Лекция №14 «Потенциометрические, оптические датчики. Термоэлектрические и гальванические преобразователи»
- •Гальванический преобразователь
- •Термоэлектрические преобразователи
- •Оптические датчики
- •Лекция №15 «Пьезоэлектрические и тензочувствительные преобразователи»
- •Тензочувствительные преобразователи (тензорезисторы)
- •3.5 Заключение
- •4. Системы обнаружения перегретых букс на ходу поезда
- •4.1. Назначение и принцип работы аппаратуры
- •4.2 Напольное оборудование аппаратуры обнаружения перегретых букс
- •4.3 Комплекс технических средств ктсм
- •4.4. Требования к размещению оборудования средств контроля аварийных букс
- •4.5 Заключение
- •5. Принцип действия и основные параметры точечных путевых датчиков счета осей
- •5.1 Магнитный точечный датчик прохода колес
- •5.2 Вибродатчики, используемые в подсистеме диск-к
- •5.3 Индуктивные датчики в системе счета осей
- •5.4 Многофункциональные датчики
- •5.5 Индукционные электромагнитные путевые датчики
- •5.6 Путевой датчик системы укп со
- •5.7 Заключение
- •6. Системы технического контроля и диагностики подвижного состава
- •6.1 Диагностика технического состояния грузового поезда
- •6.2 Классификация диагностических систем контроля параметров грузовых вагонов
- •6.2.1 Комплекс технических средств многофункциональный
- •6.2.2 Система комплексного контроля технического состояния подвижного состава на ходу поезда диск-2
- •6.2.3 Автоматизированный бесконтактный комплекс контроля колесных пар подвижного состава
- •6.2.4 Система автоматизированного контроля механизма автосцепки «сакма»
- •6.2.5 Автоматизированная система контроля открытых, незафиксированных и деформированных люков и дверей вагонов
- •6.2.6 Детектор дефектных колес ддк
- •6.2.7 Автоматизированный диагностический комплекс для измерения колесных пар вагонов на подходах к станции
- •6.2.8 Устройство контроля сползания буксы с шейки оси
- •6.2.9 Устройство контроля тормозов поезда уктп
- •6.2.10 Комплексная информационно-измерительная система технического диагностирования подвижного состава
- •6.3 Автоматизированная система контроля подвижного состава
- •6.4 Функции информационно-управляющего комплекса асу спто
- •6.5 Информационное взаимодействие асу спто с системами технической диагностики технического состояния вагонов
- •6.6 Заключение
- •7. Системы автоматической локомотивной сигнализации
- •7.1 Назначение и принцип действия алс
- •Путевые устройства алс
- •7.3 Локомотивные устройства алс
- •7.4 Система автоматического управления торможением поездов
- •7.5 Комплексное локомотивное устройство безопасности
- •7.6 Заключение
- •8. Нормативные значения диагностических параметров
- •8.1 Контролепригодность транспортной техники
- •9. Роль и место методов неразрушающего контроля для обеспечения надёжности и долговечности сложных систем с высокой ценой отказа
- •9.1 Проблемы выявления дефектов и характеристики методов нк
- •9.2 Эффективность комплексного применения методов нк
- •10. Магнитное поле. Основы феррозондового контроля
- •10.1 Силовые линии магнитного поля
- •10.2 Магнитные величины
- •10.3 Кривая намагничивания и петля гистерезиса
- •10.4 Магнитное поле рассеяния дефектов
- •10.5 Обнаружение дефектов
- •10.6 Феррозондовый метод
- •11. Намагничивание детаей
- •11.1 Приборы феррозондового контроля
- •11.2 Феррозондовые преобразователи
- •11.3 Приборы феррозондового контроля
- •12. Технология феррозондового контроля
- •12.1 Подготовка оборудования
- •12.1.1 Подготовка намагничивающих устройств и систем
- •12.1.2 Подготовка дефектоскопа и отраслевого стандартного образца
- •12.2 Подготовка деталей к контролю
- •12.3 Сканирование и обнаружение дефектов
- •12.4 Контроль боковой рамы
- •12.5 Контроль надрессорной балки
- •12.6 Контроль деталей автосцепного устройства
- •12.6.1 Контроль корпуса автосцепки
- •12.6.2 Контроль тягового хомута автосцепного устройства
- •12.7 Контроль дисков колес
- •13. Условные уровни чувствительности феррозондового метода
- •13.1 Намагничивающие устройства и системы
- •13.1.1 Электромагнитные устройства
- •13.1.2 Приставные устройства с постоянными магнитами
- •13.2 Феррозондовые приборы
- •13.2.1 Феррозондовые преобразователи
- •13.2.2 Феррозондовые дефектоскопы-градиентометры
- •13.2.3 Дефектоскоп-градиентометр дф-103
- •13.2.4 Дефектоскоп-градиентометр дф‑105
- •13.2.5 Дефектоскоп-градиентометр феррозондовый дф‑201.1
- •13.2.6 Магнитоизмерительные феррозондовые комбинированные приборы ф‑205
- •13.2.7 Магнитоизмерительный феррозондовый комбинированный прибор ф‑205.03
- •13.3 Феррозондовые измерители градиента и напряженности магнитного поля
- •13.3.1 Измеритель напряженности магнитного поля мф‑107
- •13.3.2 Измеритель напряженности магнитного поля мф‑109
- •13.3.3 Измеритель градиента напряженности магнитного поля гф‑105
- •13.4 Стандартные образцы
- •13.5 Состав и назначение дефектоскопных установок
12. Технология феррозондового контроля
12.1 Подготовка оборудования
Для контроля деталей подвижного состава используют дефектоскопные феррозондовые установки ДФ-103, ДФ-105, ДФ-201, ДФ-205 (см. пункт 13.3 ), в состав которых входят различные намагничивающие устройства, дефектоскопы-градиентометры, отраслевые стандартные образцы и зарядные станции.
12.1.1 Подготовка намагничивающих устройств и систем
В начале смены проводят внешний осмотр и проверку на работоспособность электромагнитных и приставных намагничивающих устройств и систем:
— при осмотре приставных намагничивающих устройств и систем проверяют отсутствие коррозии, надежность крепления гибкого магнитопровода, цанговых зажимов, целостность кожаных чехлов.
— при осмотре стационарных электромагнитных намагничивающих устройств проверяют наличие и качество заземления, целостность кабеля, соединяющего устройство с блоком питания, элементы пневмосистемы.
— при проверке работоспособности электромагнитных намагничивающих устройств включают источник питания и проверяют по встроенному амперметру соответствие тока электромагнитов паспортному значению. Если ток не соответствует норме, намагничивающее устройство неработоспособно.
Не реже одного раза в три месяца проводят измерение напряженности магнитного поля, создаваемого намагничивающим устройством на поверхности контролируемых деталей.
12.1.2 Подготовка дефектоскопа и отраслевого стандартного образца
При подготовке выполняют следующие операции:
— проводят внешний осмотр стандартного образца;
— включают питание дефектоскопа;
— проверяют напряжение аккумуляторной батареи дефектоскопа;
— устанавливают состояние дефектоскопа обнаружение дефектов и измерение градиента (при необходимости);
— располагают ФП-градиентометр над дефектом стандартного образца, так чтобы его нормальная ось была перпендикулярна поверхности образца, а продольная — параллельна силовым линиям магнитного поля. На рисунке 48 ФП показан в стороне от дефекта, его еще нужно переместить в направлении оси x, так чтобы центр основания расположился точно над дефектом. Устанавливают минимальную чувствительность (максимальный порог) дефектоскопа. Индикаторы дефектов не должны срабатывать. Устанавливают максимальную чувствительность (минимальный порог) дефектоскопа. Индикаторы дефектов должны срабатывать. Если это не так, дефектоскоп неработоспособен;
— перемещая ФП над дефектом, фиксируют его в положении, при котором наблюдается максимальное значение градиента. Это значение не должно отличаться более, чем на 15 % от того, что записано в паспорте на стандартный образец. Если отличие больше, необходимо воспользоваться резервным дефектоскопом;
— повторяют операции по измерению с резервным дефектоскопом, как описано выше. Измеренное значение не должно отличаться более, чем на 15 % от того, что записано в паспорте на стандартный образец. Если отличие больше, оба дефектоскопа или стандартный образец неработоспособны.
При настройке дефектоскопов ДФ-103, ДФ-105, ДФ-201.1:
— включают питание дефектоскопа;
— перемещая ФП над дефектом стандартного образца, фиксируют его в положении, при котором наблюдается максимальное значение градиента;
— изменяя чувствительность дефектоскопа от минимальной к максимальной (или порог от максимального к минимальному), устанавливают значение чувствительности (порога), при котором начинают срабатывать индикаторы дефектов.
Приборы Ф-205.03, Ф-205.30 можно настроить вручную или автоматически по сигналу дефекта.
Рисунок 48 — Ориентация осей ФП на поверхности стандартного образца
При настройке порога вручную
— включают питание прибора;
— устанавливают состояние ФИКС.;
— перемещая ФП над дефектом стандартного образца, фиксируют его в положении, при котором наблюдается максимальное значение градиента;
— изменяя порог от максимального к минимальному, устанавливают значение порога, при котором начинают срабатывать индикаторы дефектов.
При настройке порога по сигналу дефекта:
— устанавливают одно из состояний ФИКС., обнаружение дефектов и измерение градиента или УПР.;
— устанавливают ФП на поверхность стандартного образца в стороне от дефекта, как это показано на рисунке 4.1;
— нажимают кнопку КАЛИБР. и проводят два — три раза ФП по поверхности образца над дефектом и снова нажимают кнопку КАЛИБР..
Особенности настройки и работы с прибором Ф-205.03 показаны в приложении В.
