- •Лекция №3 «Cистемы технической диагностики и мониторинга устройств транспортной техники
- •Прогнозирование случайных процессов
- •Выбор прогнозирующих параметров
- •Лекция №12 «Область применения датчиков на железнодорожном транспорте» Преобразование измеряемой величины в процессе измерений
- •1) Емкостные датчики
- •Лекция №13 «Индуктивные датчики. Датчики пути и скорости»
- •Датчики пути и скорости
- •Датчики контроля проследования поезда
- •Лекция №14 «Потенциометрические, оптические датчики. Термоэлектрические и гальванические преобразователи»
- •Гальванический преобразователь
- •Термоэлектрические преобразователи
- •Оптические датчики
- •Лекция №15 «Пьезоэлектрические и тензочувствительные преобразователи»
- •Тензочувствительные преобразователи (тензорезисторы)
- •3.5 Заключение
- •4. Системы обнаружения перегретых букс на ходу поезда
- •4.1. Назначение и принцип работы аппаратуры
- •4.2 Напольное оборудование аппаратуры обнаружения перегретых букс
- •4.3 Комплекс технических средств ктсм
- •4.4. Требования к размещению оборудования средств контроля аварийных букс
- •4.5 Заключение
- •5. Принцип действия и основные параметры точечных путевых датчиков счета осей
- •5.1 Магнитный точечный датчик прохода колес
- •5.2 Вибродатчики, используемые в подсистеме диск-к
- •5.3 Индуктивные датчики в системе счета осей
- •5.4 Многофункциональные датчики
- •5.5 Индукционные электромагнитные путевые датчики
- •5.6 Путевой датчик системы укп со
- •5.7 Заключение
- •6. Системы технического контроля и диагностики подвижного состава
- •6.1 Диагностика технического состояния грузового поезда
- •6.2 Классификация диагностических систем контроля параметров грузовых вагонов
- •6.2.1 Комплекс технических средств многофункциональный
- •6.2.2 Система комплексного контроля технического состояния подвижного состава на ходу поезда диск-2
- •6.2.3 Автоматизированный бесконтактный комплекс контроля колесных пар подвижного состава
- •6.2.4 Система автоматизированного контроля механизма автосцепки «сакма»
- •6.2.5 Автоматизированная система контроля открытых, незафиксированных и деформированных люков и дверей вагонов
- •6.2.6 Детектор дефектных колес ддк
- •6.2.7 Автоматизированный диагностический комплекс для измерения колесных пар вагонов на подходах к станции
- •6.2.8 Устройство контроля сползания буксы с шейки оси
- •6.2.9 Устройство контроля тормозов поезда уктп
- •6.2.10 Комплексная информационно-измерительная система технического диагностирования подвижного состава
- •6.3 Автоматизированная система контроля подвижного состава
- •6.4 Функции информационно-управляющего комплекса асу спто
- •6.5 Информационное взаимодействие асу спто с системами технической диагностики технического состояния вагонов
- •6.6 Заключение
- •7. Системы автоматической локомотивной сигнализации
- •7.1 Назначение и принцип действия алс
- •Путевые устройства алс
- •7.3 Локомотивные устройства алс
- •7.4 Система автоматического управления торможением поездов
- •7.5 Комплексное локомотивное устройство безопасности
- •7.6 Заключение
- •8. Нормативные значения диагностических параметров
- •8.1 Контролепригодность транспортной техники
- •9. Роль и место методов неразрушающего контроля для обеспечения надёжности и долговечности сложных систем с высокой ценой отказа
- •9.1 Проблемы выявления дефектов и характеристики методов нк
- •9.2 Эффективность комплексного применения методов нк
- •10. Магнитное поле. Основы феррозондового контроля
- •10.1 Силовые линии магнитного поля
- •10.2 Магнитные величины
- •10.3 Кривая намагничивания и петля гистерезиса
- •10.4 Магнитное поле рассеяния дефектов
- •10.5 Обнаружение дефектов
- •10.6 Феррозондовый метод
- •11. Намагничивание детаей
- •11.1 Приборы феррозондового контроля
- •11.2 Феррозондовые преобразователи
- •11.3 Приборы феррозондового контроля
- •12. Технология феррозондового контроля
- •12.1 Подготовка оборудования
- •12.1.1 Подготовка намагничивающих устройств и систем
- •12.1.2 Подготовка дефектоскопа и отраслевого стандартного образца
- •12.2 Подготовка деталей к контролю
- •12.3 Сканирование и обнаружение дефектов
- •12.4 Контроль боковой рамы
- •12.5 Контроль надрессорной балки
- •12.6 Контроль деталей автосцепного устройства
- •12.6.1 Контроль корпуса автосцепки
- •12.6.2 Контроль тягового хомута автосцепного устройства
- •12.7 Контроль дисков колес
- •13. Условные уровни чувствительности феррозондового метода
- •13.1 Намагничивающие устройства и системы
- •13.1.1 Электромагнитные устройства
- •13.1.2 Приставные устройства с постоянными магнитами
- •13.2 Феррозондовые приборы
- •13.2.1 Феррозондовые преобразователи
- •13.2.2 Феррозондовые дефектоскопы-градиентометры
- •13.2.3 Дефектоскоп-градиентометр дф-103
- •13.2.4 Дефектоскоп-градиентометр дф‑105
- •13.2.5 Дефектоскоп-градиентометр феррозондовый дф‑201.1
- •13.2.6 Магнитоизмерительные феррозондовые комбинированные приборы ф‑205
- •13.2.7 Магнитоизмерительный феррозондовый комбинированный прибор ф‑205.03
- •13.3 Феррозондовые измерители градиента и напряженности магнитного поля
- •13.3.1 Измеритель напряженности магнитного поля мф‑107
- •13.3.2 Измеритель напряженности магнитного поля мф‑109
- •13.3.3 Измеритель градиента напряженности магнитного поля гф‑105
- •13.4 Стандартные образцы
- •13.5 Состав и назначение дефектоскопных установок
Лекция №12 «Область применения датчиков на железнодорожном транспорте» Преобразование измеряемой величины в процессе измерений
Если проанализировать известные процессы измерений, то в подавляющем большинстве числовое значение измеряемой величины получается, только после того, как тем или иным способом видоизменим ее.
Рассмотрим в качестве примера массу тела, которую мы измеряем с помощью обыкновенных равноплечих весов. Под действием земного притяжения создаются силы. Масса тела вместе с этими силами давит на одну чашку, а масса гирь – на другую. Подбирая гири, мы добиваемся, равновесия массе гирь, принимая, что сила земного притяжения на расстоянии между чашками остается одной и той же. Как видим, для измерения массы нам пришлось преобразовать массы тела и гирь в силы, а для сравнения сил между собой преобразовать их действие в механическое перемещение рычагов весов.
Другой пример – измерение давления газа при помощи трубчатого манометра. Металлическая трубка манометра, изогнутая по дуге, одним концом соединяется с резервуаром, в котором необходимо измерить давление газа. Другой конец трубки запаян. Под действием давления газа трубка разгибается и тем больше, чем больше давление. Свободный конец трубки перемещается в пространстве. Так осуществляется первая ступень преобразования. Перемещение конца при помощи системы рычагов и зубчаток преобразуется во вращение оси (вторая ступень преобразования). На оси находится стрелка, конец которой перемещается по дуге над шкалой с делениями. Эта третья ступень преобразования, позволяющая получить числовое значение измеряемого давления.
Приведенные примеры показывают, что даже простые измерения проводятся путем преобразования измеряемой величины. Для этого преобразования используются различные первичные преобразователи.
В автоматических устройствах широко используют электрическую энергию, обладающую рядом преимуществ по сравнению с другими видами энергии, такими как: простота передачи на большие расстояния, возможность аккумулирования и т. д. В то же время величины, характеризующие большинство процессов на транспорте, неэлектрические — скорость, перемещение, температура, давление и т. д. В связи с этим часто возникает задача преобразования разнообразных неэлектрических величин в электрические сигналы, изменяющиеся в соответствии с изменением неэлектрических величии. Элементы, осуществляющие указанную задачу, называют датчиками (или преобразователями).
Электрические датчики, преобразующие неэлектрические входные величины в электродвижущую силу или напряжение, называют генераторными (активными) датчиками. Эти датчики не требуют постороннего источника питания. Датчики, в которых изменение неэлектрической величины сопровождается соответствующим изменением того или иного электрического параметра (индуктивности, емкости, сопротивления), называют параметрическими (пассивными). Параметрические датчики получают энергию от вспомогательного источника.
К датчикам предъявляют следующие требования: непрерывность и линейность статической характеристики, высокая чувствительность, низкая инерционность, высокая надежность, минимальная стоимость, габаритные размеры и масса.
На отечественных и зарубежных железных дорогах датчики [9] применяют в системах:
полуавтоматической и автоматической блокировки (ПАБ, АБ) для контроля занятости перегона и блок– участков;
автоматической локомотивной сигнализации(АЛС), автоматического регулирования скорости и автоматического управления тормозами (САУТ) для получения информации о фактической скорости и местонахождении поездов;
переездной сигнализации (ПС) и ограждающих устройствах для сигнализации о приближении поезда, контроля скорости приближения и движения подвижного состава;
горочной автоматизации (ГАЦ, АРС) для определения скоростей и ускорений отцепов для управления тормозными средствами, а также для контроля свободности стрелочных участков и измерения веса отцепов;
обнаружения перегревшихся букс (ПОНАБ), наличия ползунов на колесах в проходящих поездах для определения нарушения нормальных условий эксплуатации и регистрации числа осей, проходящих через контрольную точку;
в измерительных вагон- лабораториях;
Рассмотрим наиболее распространенные типы датчиков.
