2.3 Разработка технологического процесса ремонта заданного узла

В этом подразделе описывается последовательность выполнения операций при ремонте узла или детали вагона, ремонтируемого в участке (отделении), с указанием применяемого оборудования и профессий рабочих, выполняющих эти операции.

При разработке технологии ремонта вагонов и узлов должны предусматриваться следующие основные принципы и условия:

строгое соблюдение действующих правил ремонта и технических указаний на ремонт вагонов, их узлов и деталей;

типовые технологические процессы;

выбранное технологическое оборудование и оснастка;

передовые методы ремонта деталей и узлов вагонов;

автоматизация и комплексная механизация всех трудоемких работ путем применения автоматических конвейерных линий и механизированных комплексов, обеспечивающих повышение производительности и улучшение условий труда при высоком качестве ремонтных работ.

Выходными данными проектируемых технологических процессов являются карты технологических процессов ремонта или другие технологические документы, определяющие последовательность, трудоемкость и время обработки деталей (или сборки узлов вагонов) по операциям и переходам.

При разработке этого раздела обязательно использование нормативных материалов проектных организаций, главного управления вагонного хозяйства, стандартов ЕСТД и фактических данных передовых вагоноремонтных предприятий.

Основным графическим документом разработанной технологии является график технологического процесса – основной технологический документ, связывающий все операции по ремонту вагона или узла в определенной строгой последовательности их выполнения.

В графике указывают последовательность и параллельность выполнения каждой операции, их продолжительность и трудоемкость (чел-час, чел-мин), профессию и число рабочих, занятых на каждой операции, порядок их перехода от одной операции к другой. Продолжительность операций показывают на графике горизонтальными линиями, длина которых должна соответствовать времени проведения операции (в выбранном масштабе времени), а число линий – количеству работников, участвующих в этой операции.

2.4 Расчет и выбор потребного оборудования, средств

механизации и автоматизации

С целью повышения производительности труда, качества ремонта вагонов и их узлов и культуры вагоноремонтного производства, а также снижения себестоимости продукции при проектировании особое внимание должно быть уделено комплексной механизации и автоматизации технологических процессов.

Оборудование и подъемно-транспортные средства выбирают на основании разработанного технологического процесса ремонта заданного узла с учетом рекомендаций типового технологического процесса, технической литературы и действующих инструкций. Необходимо использовать и опыт передовых предприятий вагонного хозяйства.

Потребность депо в электросварочных аппаратах подсчитывают по суммарной затрате времени на сварочные работы.

Основное время сварки, t _o, час., рассчитывается по формуле:

t _o = G _св * p * V _нап / I _св *

где G _св - коэффициент, зависящий от положения шва при

сварке, принимается равным 1,2 ;

р _нап - плотность наплавляемого металла, принимается 7,8

г/см ³;

V _нап - объем наплавляемого металла, для грузового вагона

принимается 800 см ³;

I _св - значение сварочного тока, принимается 30-40 А на

каждый мм диаметра электрода;

_нап - коэффициент наплавки, принимается 8г /А*ч при

ручной сварке.

Суммарное время, затрачиваемое на производство сварочных работ,Т _св

час.

Т _св = β * t _о

где β - коэффициент, учитывающий долю времени выполнения

вспомогательных, подготовительно – заключительных

операций, принимается равным 1,3.

Количество сварочных аппаратов составит О _св , ап.

О _св = γ _св * Т _св * N _д / F ^г_{об *} к _св

где γ _св - коэффициент, учитывающий работы, выполняемые

для технического обслуживания вагонов на ПТО и

хозяйственных нужд депо, принимается 1,3-1,4;

к _св - коэффициент использования сварочных аппаратов,

принимается равным 0,7-0,8

Для вагоносборочного участка принимаем 50%, тележечном и колесном – 30% и на остальных участках 10% сварочных аппаратов.

Количество и типы станочного оборудования проектируемого участка устанавливаются исходя из затрат станко – часов на заданную программу ремонта узлов или деталей вагона и действительного годового фонда времени работы оборудования. Специальное оборудование, стенды и приспособления принимаются в количестве, необходимом для выполнения заданной программы.

Потребное количество необходимого технологического оборудования рассчитывается по формуле, ед. об.

А _об = N _ц х Н _ст-час / F ^г _об х к _об

где Н _ст-час - затраты станко-часов на ремонт заданного узла, ст-час;

к _об - коэффициент использования оборудования во времени,

принимается равным 0,8 – 0,9.

Целесообразно вести расчет оборудования по удельным затратам времени, затрачиваемого на каждой единице оборудования (по нормативам станко-часов), применяемого в проектируемом участке.

Полученное количество основного технологического оборудования сводим в таблицу 1

таблица 1 Расчет активной мощности оборудования

наименование оборудования	кол-во п	установл. мощность, Ру	коэффиц. спроса кспр	активная мощность Ра
итого

Р_а = Р_у * к_спр * п, кВт

Дополнительное оборудование, подъемно-транспортные устройства и приспособления принимаем согласно разработанного технологического процесса в количестве, необходимом для его обеспечения и для выполнения заданной программы ремонта ( по типовым решениям или нормам).