- •Введение
- •2. Теория сварочных процессов
- •2.1 Классификация видов сварки
- •2.1.1. Классификация видов сварки по физическим признакам.
- •2.1.2. Классификация видов сварки по техническим признакам.
- •2 .2 Сварочная дуга
- •2.3 Газовое пламя
- •2.4 Физико-химические процессы, протекающие в сварочной ванне
- •2.5 Общие сведения о свариваемости сталей
- •2.6. Термический цикл сварки и структура сварного соединения
- •3. Материалы для сварки и резки металлов
- •3.1 Стальная сварочная проволока
- •3.2. Порошковая проволока
- •3.3 Электроды
- •3.3.1 Покрытые электроды
- •3.3.2 Неплавящиеся электроды
- •3.3.3 Флюсы
- •3.3.4 Газы
- •3.3.5 Подкладки и флюс-пасты для формирования корня шва
- •4.Оборудование для электродуговой сварки металлов
- •4.1. Основные требования к источникам питания дуги
- •4.1.1 Статическая вольтамперная характеристика дуги.
- •4.1.2 Внешние статические вольтамперные характеристики источника питания дуги.
- •4.1.3 Классификация источников питания сварочной дуги
- •4.2 Устройство сварочного трансформатора
- •4.3 Устройство сварочного выпрямителя
- •4.4 Устройство сварочного преобразователя
- •4.5 Устройство агрегаты
- •4.6 Балластные реостаты
- •4.7 Специализированные установки
- •4.8 Осциллятор
- •4.9 Сварочные горелки для дуговой сварки неплавящимся электродом
- •4.10 Сварочные горелки для дуговой сварки плавящимся электродом
- •4.10.1 Правила эксплуатации горелок
- •4.11 Механизм подачи проволоки
- •4.12 Регулятор давления (редуктор)
- •4 Рис.58 .13 Ротаметр
- •4.14 Баллоны
- •4.15 Электродержатели
- •4.16 Кабели и сварочные провода
- •5 Сварные соединения и швы
- •5.1 Виды сварных соединений
- •5.2 Конструктивные элементы сварных швов и соединений.
- •6. Технология ручной дуговой сварки покрытыми электродами
- •6.1 Технология сборки и сварки стыков труб магистральных газопроводов
- •6.1.1 Сборка стыков труб под сварку
- •6.1.2 Сварка стыков труб
- •6.1.4 Приварка запорной арматуры и соединительных деталей.
- •6.2 Устранение трещин в стыках газопроводов
- •6.3 Заварка технологических отверстий
- •7. Технология ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом в среде защитных газов
- •7.1 Технология ручной аргонодуговой сварки труб
- •7.2 Технология сварки углеродистых и низколегированных сталей
- •7.3 Технология сварки высоколегированных (нержавеющих) и жаропрочных сталей и сплавов
- •7.4 Технология сварки алюминия и его сплавов
- •7.5 Технология сварки меди и ее сплавов
- •7.6 Бронзы
- •7.7 Латуни
- •7.8 Технология сварки титана и его сплавов
- •8 Технология ручной сваркой плавящимся электродом в среде защитных газов
- •8.1 Технология сварки углеродистых и низколегированных сталей .
- •8.2 Технология сварки среднелегированных (теплоустойчивых) и высоколегированных сталей
- •8.3 Технология сварки алюминия и его сплавов
- •8 Таблица 62 .4 Технология сварки меди и ее сплавов
- •8.5 Бронзы
- •8.6 Технология сварки титана и его сплавов
- •9. Оборудование для газовой сварки, наплавки и резки металлов
- •9.1 Баллоны
- •9.1.1 Кислородные баллоны
- •9.1.2 Ацетиленовые баллоны
- •9.1.3 Баллоны для технического пропана.
- •9.1.4 Маркировка газовых баллонов
- •9.2 Газовые редукторы
- •9.3 Рукава
- •9.4 Сварочные горелки
- •9.5 Резаки для ручной резки
- •9.6 Машины для резки
- •10. Технология газовой сварки
- •10.1 Сварка труб.
- •10.2 Наплавка твердых сплавов
- •10.3 Сварка углеродистых сталей
- •10.4 Сварка легированных сталей
- •11. Техника кислородной резки
- •11.1 Ручная разделительная резка.
- •11.2 Машинная кислородная резка
- •12. Основные дефекты сварных швов и причины их образования
- •13. Виды контроля сварных швов
- •13.1 Визуально измерительный контроль
- •13.2 Радиографический контроль
- •13.3 Ультразвуковой метод контроля
- •13.4 Цветной метод (метод красок)
- •13.5 Магнитные методы контроля
- •13.6 Механические испытания
- •13.7 Испытании керосином
- •13.8 Испытания сжатым воздухом
- •13.9 Испытание аммиаком
- •13.10 Вакуумный контроль
- •13.11 Контроль течеискателями.
- •13.12 Гидравлические испытания
- •13.13 Испытания на коррозию
- •13.14 Испытания твердости
- •14. Аттестационные испытания сварщиков
- •15. Охрана труда, электробезопасность и пожарная безопасность на предприятии
- •15.1 Подключение и эксплуатация электрооборудования
- •15.2 Производственное освещение
- •15.3 Организационно-технические мероприятия по обеспечению пожарной безопасности
- •15.4 Инструкция по охране труда для электросварщика
- •15.5 Инструкция по охране труда для газосварщика
- •Литература
3. Материалы для сварки и резки металлов
3.1 Стальная сварочная проволока
Для заполнения разделки шва в зону дуги вводят присадочный металл в виде прутка или проволоки. При ручной дуговой сварке применяют плавящиеся электроды в виде прутков или стержней с покрытием. При механизированной сварке используют электрод в виде проволоки, намотанной на кассету.
Изготовляют стальную холоднотянутую проволоку круглого сечения диаметрами 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0 и 12,0 мм и поставляют в мотках (бухтах) из одного отреза. Проволока первых семи диаметров предназначена в основном для полуавтоматической и автоматической сварок в защитном газе. Для автоматической и полуавтоматической сварок под флюсом применяют проволоку диаметром 2 — 6 мм. Проволока диаметром 1,6— 12,0 мм идет на изготовление стержней электродов. Поверхность проволоки должна быть гладкой, чистой, без окалины, ржавчины, грязи и масла.
По химическому составу стальную проволоку делят на три основные группы (ГОСТ 2246-70):
углеродистая (6 марок) с содержанием углерода не более 0,12%, которая предназначена для сварки низкоуглеродистых, среднеуглеродистых и некоторых низколегированных сталей;
легированная (30 марок) для сварки низколегированных, конструкционных, теплостойких сталей;
высоколегированная (41 марка) для сварки хромистых, хромоникелевых, нержавеющих и других специальных легированных сталей.
Пример условного обозначения сварочной проволоки диаметром 3мм марки Св-08А с омедненной поверхностью из стали полученной электрошлаковым переплавом
Буквы «Св» означают, что проволока сварочная. Через дефис указывает марку стали, из которой изготовлена проволока. Первая цифра соответствует содержанию углерода в сотых долях процента. Буквы означают наличие легирующих элементов в процентах, которые указываются числом, следующим за буквенным обозначением.
Если после буквы цифра отсутствует, то количество данного элемента не превышает 1%. Буква «А» в конце маркировки свидетельствует о пониженном содержании серы и фосфора, а буквы «АА» - о еще меньшем их количестве.
Низкоуглеродистую и легированную проволоки выпускают неомедненными и омедненными (условное обозначение - О). Омеднение защищает проволоку от окисления и улучшает токоподвод.
В конце маркировки может стоять буква «Э». Это означает, что проволока служит для изготовления электродов. Буквы «Ш», «ВД» или «ВИ» говорят о том, что сталь для проволоки изготовлена соответственно электрошлаковым, вакуумно-дуговым переплавом или в вакуумно-индукционных печах
Поверхность проволоки должна быть:
чистой,
гладкой,
без трещин,
расслоений,
плен,
закатов,
раковин,
забоин,
окалины,
ржавчины,
масла
других загрязнений.
При необходимости проволоку очищают пескоструйным аппаратом или травлением в 5%-ном растворе соляной кислоты. Можно очищать проволоку, пропуская её через специальные механические устройства, а также шлифовальной бумагой до металлического блеска. Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется отжечь при температуре 150-200 °С в течение 1,5-2 часов.
Обязателен сертификат с указанием предприятия-изготовителя, условного обозначения проволоки, номера плавки и партии, состояния поверхности и её химического состава. При утере сертификата проволока может быть использована только после определения её химического состава.
Проволока должна храниться в сухом закрытом помещении, защищающем ее от воздействий атмосферных осадков и почвенной влаги, в условиях предохраняющих проволоку от появления ржавчины, загрязнений и механических повреждений.
