- •Введение
- •2. Теория сварочных процессов
- •2.1 Классификация видов сварки
- •2.1.1. Классификация видов сварки по физическим признакам.
- •2.1.2. Классификация видов сварки по техническим признакам.
- •2 .2 Сварочная дуга
- •2.3 Газовое пламя
- •2.4 Физико-химические процессы, протекающие в сварочной ванне
- •2.5 Общие сведения о свариваемости сталей
- •2.6. Термический цикл сварки и структура сварного соединения
- •3. Материалы для сварки и резки металлов
- •3.1 Стальная сварочная проволока
- •3.2. Порошковая проволока
- •3.3 Электроды
- •3.3.1 Покрытые электроды
- •3.3.2 Неплавящиеся электроды
- •3.3.3 Флюсы
- •3.3.4 Газы
- •3.3.5 Подкладки и флюс-пасты для формирования корня шва
- •4.Оборудование для электродуговой сварки металлов
- •4.1. Основные требования к источникам питания дуги
- •4.1.1 Статическая вольтамперная характеристика дуги.
- •4.1.2 Внешние статические вольтамперные характеристики источника питания дуги.
- •4.1.3 Классификация источников питания сварочной дуги
- •4.2 Устройство сварочного трансформатора
- •4.3 Устройство сварочного выпрямителя
- •4.4 Устройство сварочного преобразователя
- •4.5 Устройство агрегаты
- •4.6 Балластные реостаты
- •4.7 Специализированные установки
- •4.8 Осциллятор
- •4.9 Сварочные горелки для дуговой сварки неплавящимся электродом
- •4.10 Сварочные горелки для дуговой сварки плавящимся электродом
- •4.10.1 Правила эксплуатации горелок
- •4.11 Механизм подачи проволоки
- •4.12 Регулятор давления (редуктор)
- •4 Рис.58 .13 Ротаметр
- •4.14 Баллоны
- •4.15 Электродержатели
- •4.16 Кабели и сварочные провода
- •5 Сварные соединения и швы
- •5.1 Виды сварных соединений
- •5.2 Конструктивные элементы сварных швов и соединений.
- •6. Технология ручной дуговой сварки покрытыми электродами
- •6.1 Технология сборки и сварки стыков труб магистральных газопроводов
- •6.1.1 Сборка стыков труб под сварку
- •6.1.2 Сварка стыков труб
- •6.1.4 Приварка запорной арматуры и соединительных деталей.
- •6.2 Устранение трещин в стыках газопроводов
- •6.3 Заварка технологических отверстий
- •7. Технология ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом в среде защитных газов
- •7.1 Технология ручной аргонодуговой сварки труб
- •7.2 Технология сварки углеродистых и низколегированных сталей
- •7.3 Технология сварки высоколегированных (нержавеющих) и жаропрочных сталей и сплавов
- •7.4 Технология сварки алюминия и его сплавов
- •7.5 Технология сварки меди и ее сплавов
- •7.6 Бронзы
- •7.7 Латуни
- •7.8 Технология сварки титана и его сплавов
- •8 Технология ручной сваркой плавящимся электродом в среде защитных газов
- •8.1 Технология сварки углеродистых и низколегированных сталей .
- •8.2 Технология сварки среднелегированных (теплоустойчивых) и высоколегированных сталей
- •8.3 Технология сварки алюминия и его сплавов
- •8 Таблица 62 .4 Технология сварки меди и ее сплавов
- •8.5 Бронзы
- •8.6 Технология сварки титана и его сплавов
- •9. Оборудование для газовой сварки, наплавки и резки металлов
- •9.1 Баллоны
- •9.1.1 Кислородные баллоны
- •9.1.2 Ацетиленовые баллоны
- •9.1.3 Баллоны для технического пропана.
- •9.1.4 Маркировка газовых баллонов
- •9.2 Газовые редукторы
- •9.3 Рукава
- •9.4 Сварочные горелки
- •9.5 Резаки для ручной резки
- •9.6 Машины для резки
- •10. Технология газовой сварки
- •10.1 Сварка труб.
- •10.2 Наплавка твердых сплавов
- •10.3 Сварка углеродистых сталей
- •10.4 Сварка легированных сталей
- •11. Техника кислородной резки
- •11.1 Ручная разделительная резка.
- •11.2 Машинная кислородная резка
- •12. Основные дефекты сварных швов и причины их образования
- •13. Виды контроля сварных швов
- •13.1 Визуально измерительный контроль
- •13.2 Радиографический контроль
- •13.3 Ультразвуковой метод контроля
- •13.4 Цветной метод (метод красок)
- •13.5 Магнитные методы контроля
- •13.6 Механические испытания
- •13.7 Испытании керосином
- •13.8 Испытания сжатым воздухом
- •13.9 Испытание аммиаком
- •13.10 Вакуумный контроль
- •13.11 Контроль течеискателями.
- •13.12 Гидравлические испытания
- •13.13 Испытания на коррозию
- •13.14 Испытания твердости
- •14. Аттестационные испытания сварщиков
- •15. Охрана труда, электробезопасность и пожарная безопасность на предприятии
- •15.1 Подключение и эксплуатация электрооборудования
- •15.2 Производственное освещение
- •15.3 Организационно-технические мероприятия по обеспечению пожарной безопасности
- •15.4 Инструкция по охране труда для электросварщика
- •15.5 Инструкция по охране труда для газосварщика
- •Литература
9.1.3 Баллоны для технического пропана.
Изготавливают из листовой углеродистой стали толщиной 3 мм согласно ГОСТ 15860 — 84.
Конструктивные особенности баллонов. К верхней части сварного цилиндрического корпуса 2 пропанового баллона приварена горловина 6, а к нижней — днище 3 и башмак 4.
Рис.137
В горловине имеется резьбовое отверстие, в которое ввернут латунный вентиль 7. Внутри баллона расположены подкладные кольца 5. Для защиты вентиля баллона от механического повреждения служит предохранительный колпак 8.
Высота баллона 950 мм, диаметр 309 мм, масса без газа 35 кг, вместимость 55 дм3, рабочее давление 1,6 МПа (16 кгс/см2). Газ в баллоне находится в сжиженном состоянии. Масса пропана в баллоне не должна превышать 24 кг.
Кроме того, выпускают пропановые баллоны вместимостью 25 и 5 дм3. Кратковременный максимальный отбор газа не должен превышать 1,25 м3/ч, а нормальный во избежание замерзания вентиля — 0,6 м3/ч.
Цвет
баллона красный, надпись белая.
Вентиль пропанового баллона.
Вентиль мембранного типа рассчитан на рабочее давление до 2,0 МПа (20 кгс/см2). Конструкция вентиля включает в себя латунный (реже стальной) корпус, внутри которого расположены шпиндель 10, шток 12 и клапан 14. Боковой штуцер корпуса вентиля имеет левую резьбу.
Рис.138
9.1.4 Маркировка газовых баллонов
Газовые баллоны можно эксплуатировать в том случае, если не истек срок очередного испытания. Баллоны проходят освидетельствование один раз в 5 лет. Состояние пористой массы в ацетиленовых баллонах проверяют один раз в 24 мес на заводах-изготовителях или газонаполнительных станциях.
Информация о проверках размещается на каждом баллоне, на незакрашенном участке под его вентилем (соответствующие цифры выбивают клеймом). Маркировка кислородного баллона
Баллоны
бракуют в следующих случаях:
при наличии вмятин, вздутий и трещин;
износе резьбы горловины;
наличии рисок глубиной более 10% номинальной толщины стенки;
поврежденных или косо и слабо насаженных башмаках;
наличии окраски и надписей, не соответствующих нормам;
значительной коррозии;
з
Рис.139
На забракованном баллоне выбивают клеймо в виде круга диаметром 12 мм с крестом внутри.
9.2 Газовые редукторы
Редуктор — устройство, предназначенное для понижения давления газа, поступающего из баллона, и автоматического поддержания заданного рабочего давления.
Газовые редукторы осуществляют также регулирование рабочего давления и защиту баллона от обратного удара пламени, а манометры показывают давление газа в баллоне и на выходе из редуктора.
Классификация редукторов
Газовые редукторы согласно ГОСТ 13861 — 89 классифицируют по следующим признакам:
назначению (Б — баллонные, Р — рамповые, С — сетевые);
виду редуцируемого газа (А — ацетиленовые, К — кислородные, М — метановые, П — пропан-бутановые);
схеме регулирования (О, Д — одно-и двухступенчатые с механической установкой давления, 3 — одноступенчатые с пневматическим заданием рабочего давления);
принципу действия (прямого и обратного действия).
На рис.140 показан внешний вид кислородного, ацетиленового и пропанового редукторов, а также приведена схема устройства баллонного кислородного редуктора.
В эксплуатации более удобны редукторы обратного действия, так как они компактны и просты по конструкции, надежны и безопасны в работе.
Редукторы отличаются друг от друга окраской корпуса (ацетиленовый — белого цвета, кислородный — голубого, пропановый — красного) и присоединительными устройствами для крепления их к баллону.
б
Рис.140
а
в
Манометры представляют собой приборы для измерения давления газа. Они являются составной частью газовых редукторов. Их присоединяют к корпусу редуктора через прокладки из фибры и кожи при помощи резьбовых соединений с использованием гаечного ключа.
Каждый манометр должен иметь на циферблате обозначение того газа, для которого он предназначен. На кислородные манометры наносят надписи «Кислород» и «Маслоопасно», на ацетиленовые, водородные и пропановые — «Ацетилен», «Водород» и «Пропан» или символы О2, С2Н2, Н2 и С3Н8.
Кислородный редуктор БКО-5-4. Редуктор (см. 140а) присоединяется к баллону накидной гайкой. Отбор газа происходит через ниппель, присоединенный к редуктору гайкой с резьбой Ml6xl,5.
Газ, пройдя входной фильтр и фильтр перед седлом, попадает в камеру высокого давления.
При вращении регулировочного винта по часовой стрелке усилие нажимной пружины передается через мембрану и толкатель на редуцирующий клапан. При перемещении последнего между клапаном и седлом образуется зазор, через который газ поступает в камеру низкого давления. В результате одноступенчатого расширения газа его давление в редукторе снижается.
Максимальное давление газа на входе в редуктор 20 МПа (200 кгс/см2), наибольшее рабочее давление 350 кПа (3,5 кгс/см2). Давление в баллоне и рабочее давление газа контролируют манометрами.
В корпусе редуктора установлен предохранительный клапан, отрегулированный на предельное давление в камере низкого давления 460 кПа (4,6 кгс/см2). При этом давлении происходит выброс газа в атмосферу. Клапан присоединяют к корпусу через прокладку с помощью резьбового соединения.
Рис.141
Ацетиленовый редуктор БАО-5-4. Редуктор (см. 140б) присоединяется к вентилю баллона хомутом с использованием специального торцевого ключа. Отбор газа осуществляется через ниппель, присоединяемый к редуктору гайкой.
По принципу действия ацетиленовый редуктор не отличается от кислородного. Максимальное давление газа на входе в редуктор 2,5 МПа (25 кгс/см2), наибольшее рабочее давление газа 150 кПа (1,5 кгс/см2). Давление в баллоне и рабочее давление газа контролируют манометрами.
На корпусе редуктора в камере низкого давления установлен предохранительный клапан, отрегулированный на выпуск газа при давлении 200 кПа (2,0 кгс/см2).
Предохранительный клапан и манометры присоединяют к корпусу редуктора через прокладки с помощью резьбовых соединений.
Пропановый редуктор БПО-5-4. Редуктор (см. 140а) рассчитан на максимальное давление газа на входе 2,5 МПа (25 кгс/см2). Наибольшее рабочее давление 300 кПа (3,0 кгс/см2), расход газа при этом давлении 5 м3/ч. Наименьшее рабочее давление составляет 10 кПа (0,1 кгс/см2), расход газа при этом давлении 3 м3/ч.
Пропановый редуктор имеет такой же принцип действия, как и кислородный. Отличительной особенностью рассматриваемого редуктора является то, что его редуцирующий узел, состоящий из клапана, пружины и дополнительного фильтра для надежной работы, выполнен в виде самостоятельного узла.
В корпусе редуктора установлен предохранительный клапан, отрегулированный на предельное давление 390 кПа (3,9 кгс/см2).
Рабочее давление контролируют манометром.
