- •Введение
- •2. Теория сварочных процессов
- •2.1 Классификация видов сварки
- •2.1.1. Классификация видов сварки по физическим признакам.
- •2.1.2. Классификация видов сварки по техническим признакам.
- •2 .2 Сварочная дуга
- •2.3 Газовое пламя
- •2.4 Физико-химические процессы, протекающие в сварочной ванне
- •2.5 Общие сведения о свариваемости сталей
- •2.6. Термический цикл сварки и структура сварного соединения
- •3. Материалы для сварки и резки металлов
- •3.1 Стальная сварочная проволока
- •3.2. Порошковая проволока
- •3.3 Электроды
- •3.3.1 Покрытые электроды
- •3.3.2 Неплавящиеся электроды
- •3.3.3 Флюсы
- •3.3.4 Газы
- •3.3.5 Подкладки и флюс-пасты для формирования корня шва
- •4.Оборудование для электродуговой сварки металлов
- •4.1. Основные требования к источникам питания дуги
- •4.1.1 Статическая вольтамперная характеристика дуги.
- •4.1.2 Внешние статические вольтамперные характеристики источника питания дуги.
- •4.1.3 Классификация источников питания сварочной дуги
- •4.2 Устройство сварочного трансформатора
- •4.3 Устройство сварочного выпрямителя
- •4.4 Устройство сварочного преобразователя
- •4.5 Устройство агрегаты
- •4.6 Балластные реостаты
- •4.7 Специализированные установки
- •4.8 Осциллятор
- •4.9 Сварочные горелки для дуговой сварки неплавящимся электродом
- •4.10 Сварочные горелки для дуговой сварки плавящимся электродом
- •4.10.1 Правила эксплуатации горелок
- •4.11 Механизм подачи проволоки
- •4.12 Регулятор давления (редуктор)
- •4 Рис.58 .13 Ротаметр
- •4.14 Баллоны
- •4.15 Электродержатели
- •4.16 Кабели и сварочные провода
- •5 Сварные соединения и швы
- •5.1 Виды сварных соединений
- •5.2 Конструктивные элементы сварных швов и соединений.
- •6. Технология ручной дуговой сварки покрытыми электродами
- •6.1 Технология сборки и сварки стыков труб магистральных газопроводов
- •6.1.1 Сборка стыков труб под сварку
- •6.1.2 Сварка стыков труб
- •6.1.4 Приварка запорной арматуры и соединительных деталей.
- •6.2 Устранение трещин в стыках газопроводов
- •6.3 Заварка технологических отверстий
- •7. Технология ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом в среде защитных газов
- •7.1 Технология ручной аргонодуговой сварки труб
- •7.2 Технология сварки углеродистых и низколегированных сталей
- •7.3 Технология сварки высоколегированных (нержавеющих) и жаропрочных сталей и сплавов
- •7.4 Технология сварки алюминия и его сплавов
- •7.5 Технология сварки меди и ее сплавов
- •7.6 Бронзы
- •7.7 Латуни
- •7.8 Технология сварки титана и его сплавов
- •8 Технология ручной сваркой плавящимся электродом в среде защитных газов
- •8.1 Технология сварки углеродистых и низколегированных сталей .
- •8.2 Технология сварки среднелегированных (теплоустойчивых) и высоколегированных сталей
- •8.3 Технология сварки алюминия и его сплавов
- •8 Таблица 62 .4 Технология сварки меди и ее сплавов
- •8.5 Бронзы
- •8.6 Технология сварки титана и его сплавов
- •9. Оборудование для газовой сварки, наплавки и резки металлов
- •9.1 Баллоны
- •9.1.1 Кислородные баллоны
- •9.1.2 Ацетиленовые баллоны
- •9.1.3 Баллоны для технического пропана.
- •9.1.4 Маркировка газовых баллонов
- •9.2 Газовые редукторы
- •9.3 Рукава
- •9.4 Сварочные горелки
- •9.5 Резаки для ручной резки
- •9.6 Машины для резки
- •10. Технология газовой сварки
- •10.1 Сварка труб.
- •10.2 Наплавка твердых сплавов
- •10.3 Сварка углеродистых сталей
- •10.4 Сварка легированных сталей
- •11. Техника кислородной резки
- •11.1 Ручная разделительная резка.
- •11.2 Машинная кислородная резка
- •12. Основные дефекты сварных швов и причины их образования
- •13. Виды контроля сварных швов
- •13.1 Визуально измерительный контроль
- •13.2 Радиографический контроль
- •13.3 Ультразвуковой метод контроля
- •13.4 Цветной метод (метод красок)
- •13.5 Магнитные методы контроля
- •13.6 Механические испытания
- •13.7 Испытании керосином
- •13.8 Испытания сжатым воздухом
- •13.9 Испытание аммиаком
- •13.10 Вакуумный контроль
- •13.11 Контроль течеискателями.
- •13.12 Гидравлические испытания
- •13.13 Испытания на коррозию
- •13.14 Испытания твердости
- •14. Аттестационные испытания сварщиков
- •15. Охрана труда, электробезопасность и пожарная безопасность на предприятии
- •15.1 Подключение и эксплуатация электрооборудования
- •15.2 Производственное освещение
- •15.3 Организационно-технические мероприятия по обеспечению пожарной безопасности
- •15.4 Инструкция по охране труда для электросварщика
- •15.5 Инструкция по охране труда для газосварщика
- •Литература
3.3.5 Подкладки и флюс-пасты для формирования корня шва
Одним из основных факторов, влияющих на работоспособность сварных соединений трубопроводов, является форма шва, особенно форма корня шва.
Для формирования корня шва при сварке трубопроводов применяют остающиеся или съемные подкладки и флюс-пасты.
Остающиеся подкладные кольца изготавливают механическим способом шириной 20 мм и толщиной 4 мм из стали 20 или другой низкоуглеродистой стали спокойной или полуспокойной выплавки с содержанием углерода не более 0,24 %, а для сварки легированных сталей — из той же марки стали, что и свариваемая. Подкладка может быть изготовлена из полосы стали при этом стык кольца должен быть сварен с полным проваром.
Съемные подкладки могут быть металлическими, неметаллическими и комбинированными.
Металлические подкладки изготовляют в основном из меди и ее сплавов. Подкладка имеет канавку для формирования корня шва.
Неметаллические подкладки — из гранулированного флюса, керамики, графита, асбеста и стекловолокна. Неметаллические подкладки могут быть одно-, двух- и трехкомпонентными.
Комбинированные подкладки представляют собой сочетание одного, двух или трех видов неметаллических материалов с одним из видов металлического материала; с композиционным комбинированным материалом или с гибкой металлической лентой.
В монтажных организациях при сварке трубопроводов наиболее широкое применение найдут гибкие подкладные ленты ГПЛ-1 (ТУ 36-2561-84), изготовленные из стекловолокон с различными физико-механическими и физико-химическими свойствами, обеспеивающие необходимые формирующие свойства. Слой изготовлен в виде единой тканой структуры. К обратной стороне шва лента крепится при помощи клея постоянной липкости, нанесенного на мягкую алюминиевую фольгу. Свариваемые кромки и места приклеивания гибких подкладных лент должны быть очищены от загрязнений, ржавчины, смазки, пыли и влаги. Приклеивают ленту при температуре не ниже 0°С. Гибкую подкладную ленту, ориентируясь на цветную нитку, вшитую в стеклоткань, устанавливают внутри трубопровода путем поджима и разглаживания алюминиевой фольги легким деревянным или пластмассовым предметом до достижения необходимой прочности сцепления.
Флюс-паста состоит из двух компонентов флюса и связки. Флюс содержит дешевые недефицитные компоненты, применяющиеся при изготовлении электродов: силикат, мел, плавиковый шпат, гематит, рутил, марганцевую руду и др. Связка — жидкое натриевое стекло. Перед применением флюс и связку тщательно смешивают до пастообразной консистенции в весовом отношении 1:1. Полученную флюс-пасту наносят на свариваемую кромку с внутренней стороны трубы полосой шириной 5...7 мм и толщиной 0,3...0,5 мм при положительных температурах (не ниже 50С). Перед нанесением кромку и прилегающие к ней поверхности защищают на ширину 20...30 мм и тщательно обезжиривают. Время высыхания 10...15 мин. Нанесенный слой надежно удерживается на поверхности трубы и детали, что позволяет транспортировать их к месту сборки и сварки.
Для улучшения формирования корня шва во ВНИИМонтажспецстрое были разработаны флюс-пасты ФП8-2, ФП8-У, ФП8-Н и ФП8-Т.
ФП8-2 применяется при дуговой сварке трубопроводов из коррозионно-стойких сталей аустенитного класса и позволяет исключить поддув аргона при аргонодуговой сварке. ФП8-У — при механизированной сварке плавящимся электродом в углекислом газе трубопроводов из низкоуглеродистых сталей. ФП8-Н — при ручной электродуговой сварке покрытыми металлическими электродами трубопроводов из низкоуглеродистых сталей, а ФП8-Т — из теплоустойчивых сталей.