4.6.11. Литье выжиманием
Литье выжиманием применяют для получения тонкостенных панельных отливок толщиной 2...5мм с большими габаритными размерами (до 2500 мм) в основном из алюминиевых, магниевых и медных сплавов. Различают установки с угловым и плоскопараллельным перемещением подвижной полуформы. В установках с угловым перемещением полуформы (рис. 4.27) перед началом цикла подвижная полуформа 2 отводится от неподвижной 1 и в металлоприемник 3 заливают расплавленный металл. Боковые щеки 4 препятствуют вытеканию расплава через торцы установки и служат направляющими при повороте подвижной полуформы. Сближение полуформ приводит к подъему расплава вверх с одновременным образованием корочки твердого металла на стенках полуформ. Скорость поворота рассчитана таким образом, чтобы в момент фиксации подвижной полуформы в положении, определяемом толщиной отливки, происходило схватывание корочек.
Несмотря на небольшую толщину отливок, направленная снизу вверх кристаллизация обеспечивает их высокую плотность.
4.6.12. Литье методом жидкой прокатки
Этот метод совмещает литье с прокаткой. Он широко применяется для изготовления лент и листов из чугуна, алюминия, свинца и других металлов.
Схема данного процесса приведена на рис. 4.28. Жидкий расплав заливают в металлоприемник 1, плотно прилегающий к вращающимся навстречу друг другу водоохлаждаемым валкам 2 и 4. Корочки, образующиеся в месте контакта расплава с валками, захватываются в зев между ними и сдавливаются. При этом осуществляется калибрование листа 3 по толщине.
Рис. 4.28. Литье методом жидкой прокатки Рис. 4.29. Литье намораживанием
4.6.13. Литье намораживанием
Известно несколько методов литья намораживанием. При одном из них на поверхность расплавленного металла помещают плиту из огнеупорного материала, в которой вырезано отверстие с профилем, соответствующим наружному профилю будущего литого изделия. Внутрь отверстия опускается затравка, к которой приваривается расплавленный металл.
Если вытягивать затравку со скоростью, не превышающей скорость кристаллизации металла, из отверстия плиты извлекается заготовка соответствующего профиля. Таким способом можно получить ленты и трубы с внутренними и наружными ребрами. Способ малопроизводителен, но прост в осуществлении и обеспечивает высокий выход годного металла.
Другая схема предполагает намораживание металла на внутренних или наружных стенках кристаллизатора (рис. 4.29). Водоохлаждаемый кристаллизатор 1 опускают в расплав 3 и выдерживают в нем в течение определенного времени. Изменяя выдержку, можно регулировать толщину отливки 2. После извлечения кристаллизатора из расплава отливка снимается с него.
Для получения полых втулок или маслот методом намораживания расплав через литниковую систему подается в водоохлаждаемый кристаллизатор, закрытый сверху стержнем со штырями для удаления отливки из кристаллизатора. После намораживания металла и образования втулки с требуемой толщиной стенки стержень со штырями вместе с отливкой быстро извлекается из кристаллизатора, который закрывается новым стержнем. Параллельно идет доливка расплавленного металла в кристаллизатор через сифонную литниковую систему.