3 Расчет производственной мощности в периодических производствах

Мощность аппаратов (агрегатов, станков) периодического действия зависит от числа оборотов, или циклов, по данной фазе производства, количества сырья, потребляемого за один оборот или цикл, и выхода готовой продукции из единицы сырья.

Продолжительность цикла, или оборота, включает затраты времени на выполнение всех операций, начиная от включения аппарата и загрузки сырья и кончая выгрузкой готовой продукции. При этом по операциям, протекающим одновременно, в длительность цикла не должны включаться совмещенные затраты времени.

Цикл производства обычно складывается из времени технологического и времени обслуживания, расходуемого на выполнение вспомогательных операций. Для сокращения технологического времени необходимо усовершенствование регламента производства. Сокращение времени обслуживания планируется на основе разработки организационно-технических мероприятий, направленных, в частности, на совмещение времени обслуживания с временем технологическим.

Мощность данного вида оборудования периодического действия рассчитывается по формуле

, (5)

Где С – объём сырья, загружаемый в аппарат в течение одного цикла;

В – выход продукции из сырья;

Т_Ц – продолжительность цикла.

Когда в аппарат загружается сырье нескольких видов, выход определяют по основному сырью и в формулу вводят коэффициент, характеризующий отношение веса этого основного сырья к весу общей загрузки.

Для станочного оборудования:

, (6)

Где Т_ЭФ – время эффективное, т.е. время которое должны отработать станок за год.

t_ОП – оперативное время на выполнение одной операции или одного изделия.

Для группы станков:

, (7)

Где n – число станков;

К_см – коэффициент сменности;

К_выр. – коэффициент выполнения норм выработки.

Если изделие проходит ряд стадий обработки, мощность принимается по той группе станков, где она минимальная.

В сборочном производстве:

, (8)

Где S – площадь сборочного цеха

К_s – коэффициент использования площади под сборку, т.е. за вычетом площади на проходы, переходы на контроль и т.д.

s – площадь одного изделия при сборке

Т_ЭФ – эффективное время одного рабочего, т.е. количество дней (часов) которое должен отработать рабочий за год

t_Ц – продолжительность цикла.

При проектировании часто ставится обратная задача, когда мощность определена, а требуется найти в непрерывных производствах производительность в единицу времени:

, (9)

В станочном производстве требуется найти число станков:

, (10)

Для сборочного производства требуется определить площадь цеха

, (11)

4 Анализ использования производственной мощности

Анализ использования производственной мощности выполняется с целью выявления дополнительных резервов увеличения мощности производства.

Анализ выполняется в следующем порядке:

1. Определяется отклонение в выпуске продукции от запланированной мощности

q = q_факт – М, (12)

Где q_факт. – фактический выпуск продукции;

М – мощность по расчету.

2. Определяется отклонение в выпуске продукции за счет изменения в днях работы:

q_t = (t_факт. – t_норм)  П_норм., (13)

Где T_факт. – время фактически отработанное;

П – производительность по норме;

T_норм. – нормативное время.

3. Отклонение в выпуске продукции за счет среднесуточной производительности:

q_п = (П_факт. – П_норм.)  t_факт., (14)

Где П_факт. – фактическая производительность;

П_норм. – производительность по расчету.

4. Выполняется анализ использования рабочего времени и простоев, выявляют все ненормированные простои, их причины, намечают мероприятия по их устранению. Анализ работы оборудования представлен в таблице 1. Определяется дополнительное количество продукции, которая будет получена за счет ликвидации этих простоев и оно будет равно:

q = t  П_норм., (15)

Где t – вскрытые резервы времени.

5. Выполняется анализ среднесуточной производительности, определяют резервы её повышения, за счет увеличения производительности:

q = П  t_факт., (16)

П – резервы производительности.

6. Определяются коэффициенты использования мощности:

а) Коэффициент общего использования или коэффициент интегральной нагрузки:

. (17)

б) Коэффициент использования мощности по производительности или коэффициент интенсивной нагрузки:

. (18)

в) Коэффициент использования мощности во времени или коэффициент экстенсивности нагрузки:

. (19)

Таблица 1 – Анализ работы оборудования

Показатель	Норма	Факт
1. Время календарное, ч. 2. Время работы, ч. 3. Простои, ч. в том числе: - капитальный ремонт - текущий ремонт - отсутствие сырья - аварии - регенерация	8760 7368 1392 840 312 0 0 240	8760 7373 1387 696 283 0 0 408