
- •Предисловие.
- •1 Общие сведения о машинах для земляных работ.
- •1.1 Основные виды земляных работ в строительстве.
- •1.2 Классификация машин для земляных работ.
- •1.3 Краткая историческая справка.
- •1.4. Система показателей для оценки качества и технико-экономической эффективности мзр.
- •1.5. Основные направления развития машин для земляных работ.
- •2 Грунты как объект воздействия машин для земляных работ.
- •2.1. Общие сведения о грунтах.
- •2.2. Физико-механические свойства грунтов.
- •2.3. Способы разработки грунтов.
- •2.4. Типы рабочих органов машин для земляных работ.
- •2.5. Сопротивление грунтов резанию и копанию.
- •2.6. Основные способы расчета сил резания грунтов.
- •3 Приводы машин для земляных работ.
- •3.1 Характеристика приводов и предъявляемые к ним требования.
- •3.2 Силовое оборудование.
- •3.3 Трансмиссии.
- •3.4 Системы управления.
- •4 Ходовое оборудование машин для земляных работ.
- •4.1 Общие сведения.
- •Гусеничное ходовое оборудование.
- •4.3 Пневмоколесное ходовое оборудование.
- •4.4 Тяговые расчеты машин для земляных работ.
- •5 Одноковшовые экскаваторы.
- •5.1 Назначение, область применения и классификация одноковшовых экскаваторов.
- •5.2. Основные параметры одноковшовых экскаваторов и порядок их выбора.
- •5.3 Гидравлические одноковшовые экскаваторы.
- •Особенности конструкции рабочего оборудования.
- •Механизмы привода поворота и передвижения.
- •Общий расчет гидравлических экскаваторов.
- •5.4 Канатные одноковшовые экскаваторы.
- •Рабочее оборудование, принципы действия.
- •5.5 Статический расчет одноковшовых экскаваторов.
- •5.6 Производительность одноковшовых экскаваторов.
- •6 Экскаваторы непрерывного дествия.
- •6.1. Назначение, область применения и классификация.
- •6.2 Цепные траншейные экскаваторы.
- •Общее устройство и классификация.
- •Трансмиссии. Системы управления.
- •Общий расчет.
- •6.3. Роторные траншейные экскаваторы.
- •6.3.2. Трансмиссии. Системы управления.
- •6.3.3. Общий расчет.
- •7. Машины и оборудование для бестраншейной прокладки коммуникаций.
- •8. Машины для подготовительных работ.
- •8.1. Рыхлители.
- •8.1.1. Назначение, классификация, конструкции.
- •8.1.2. Общий расчет.
- •8.2. Кусторезы.
- •8.3. Корчеватели – собиратели.
- •8.4. Оборудование для открытого водоотлива.
- •8.5. Оборудование для искусственного понижения уровня грунтовых вод.
- •9. Буровые машины и оборуование.
- •9.1. Назначение и классификация.
- •9.2. Машины вращательного бурения.
- •9.3. Станки ударно–канатного бурения.
- •10. Машины для разработки мерзлых грунтов.
- •10.1. Предварительная подготовка забоя.
- •10.2. Рыхлители статического действия.
- •10.3. Рыхлители динамического действия.
- •10.4. Машины для отрыва грунта от массива.
- •10.5. Машины для нарезания щелей в мерзлых грунтах.
- •10.6. Землеройно – фрезерные машины и траншейные экскаваторы.
- •11. Одноковшовые погрузчики.
- •11.1. Назначение, классификация, конструктивные схемы.
- •11.2. Общий расчет.
- •12. Оборудование гидромеханизации земляных работ.
- •12.1. Общие сведения.
- •12.2. Гидромониторы.
- •12.3. Грунтовые насосы, землесосные установки и землеснаряды.
- •13. Машины для уплотнения грунтов.
- •13.1. Общие сведения.
- •13.2. Катки статического действия.
- •13.3. Машины динамического действия.
- •14. Землеройно-транспортные машины.
- •14.1. Особенности рабочего процесса и классификация.
- •14.2. Бульдозеры.
- •14.2.1. Назначение, область применения и классификация.
- •14.2.2. Конструктивные схемы и рабочий процесс.
- •14.2.3. Выбор основных параметров.
- •14.2.4. Тяговый расчет.
- •14.2.5. Расчет системы управления отвалом.
- •14.2.6. Расчет на прочность бульдозерного оборудования.
- •14.2.7. Производительность бульдозера и пути ее повышения.
- •14.3. Скреперы.
- •14.3.1. Назначение, область применения и классификация.
- •14.3.2. Конструктивные схемы и рабочий процесс.
- •14.3.3. Выбор основных параметров.
- •14.3.4. Тяговый расчет.
- •14.3.5. Определение усилий в рабочих механизмах.
- •14.3.6. Выбор положений скрепера для расчетов на прочность.
- •14.3.7. Производительность скреперов и пути ее повышения.
- •14.4. Автогрейдеры.
- •14.4.1. Назначение, область применения и классификация.
- •14.4.2. Конструктивные схемы и рабочий процесс.
- •14.4.3. Выбор основных параметров.
- •14.4.4. Тяговый расчет.
- •14.4.5. Расчет системы управления рабочими механизмами.
- •14.4.6. Выбор положений автогрейдера для расчетов на прочность.
- •14.4.7. Производительность автогрейдера и пути ее повышения.
- •14.5.Грейдер-элеваторы.
- •14.5.1. Назначение, область применения и классификация.
- •14.5.2. Конструктивные схемы и рабочий процесс.
- •14.5.3. Определение основных параметров.
- •14.5.4. Силы, действующие на грейдер – элеватор.
- •Литература
14.3.2. Конструктивные схемы и рабочий процесс.
Рабочим органом скрепера является ковш 4 (рис. 14.13) ограниченный днищем, боковыми и задней стенками и оснащенный ножами Ι. Спереди ковш закрыт заслонкой 8, соединенной с ним шарнирно. Задней частью ковш опирается на ось задних колес 6, а в передней части он соединен упряжными шарнирами 3 с боковыми балками 2 тяговой рамы, относительно которой он может изменять свое положение в вертикальной плоскости. Тяговая рама своей передней балкой 10, чаще всего изогнутой и вертикальной плоскости, соединена с тягачом 12 непосредственно (рис. 14.13, б, в) или через тележку (рис. 14. 13, г). Опорой тяговой рамы служит универсальный шарнир 11 (рис. 14.13, а), позволяющий прицепной части поворачиваться относительно тягача или тележки в любых направлениях.
У скреперов с принудительной загрузкой ковша скребковым элеватором (рис. 14.13 е) передняя заслонка отсутствует.
В качестве тягача прицепного скрепера обычно применяют гусеничный трактор. Полуприцепные скреперы агрегатируют с двухосными, а самоходные – с одноосными тягачами.
Рис. 14.13 Самоходный скрепер (а), схемы соединения с тягачом (б-д).
Рабочий цикл скрепера состоит из последовательно выполняемых операций копания грунта и заполнения им ковша, транспортирования грунта в ковше к месту укладки, разгрузки ковша и возвращения машины на исходную позицию следующего рабочего цикла. В начале копания ковш опускают на грунт, приоткрывая заслонку с таким расчетом, чтобы в режиме копания при заглубленных ножах ее нижний обрез находился несколько выше уровня поверхности земли. Перемещаясь вперед режущая кромка ковша заглубляется в грунт, срезая слой толщиной, равной глубине копания. Заполняется ковш в результате продвижения слоя сквозь грунт, уже накопившийся в нем. Образующаяся в процессе копания призма волочения накапливается перед заслонкой, не препятствуя прохождению срезаемого грунта в ковш.
Период заполнения ковша можно разделить на два этапа. На первом этапе грунт движется к задней стенке и заполняет прилегающую к ней часть ковша. Этот этап заканчивается образованием у задней стенки ковша грунтовой призмы, наклоненной под углом, близким к углу естественного откоса грунта (рис. 14.14, а).
На втором этапе заполняется остальная часть ковша в результате своего рода фонтанирования грунта на вершине образующейся призмы и скатывания кусков грунта по ее боковым поверхностям (рис. 14.14, б). Этот этап завершается образованием грунтового тела с откосами, идущими от стенок ковша и заслонки (рис. 14.14, в).
Рис. 14.14 Последовательность заполнения скреперного ковша
В зависимости от свойств грунта характер процесса заполнения может меняться. При разработке сыпучих грунтов стружка разрушается еще до заполнения ковша, вследствие чего процесс заполнения прекращается.
После заполнения ковша его поднимают в транспортное положение так, чтобы между режущей кромкой и поверхностью земли был достаточный для транспортирования зазор - клиренс, закрывают ковш заслонкой и перемещают на транспортной скорости к месту укладки грунта, где его разгружают, затем ковш снова переводят в транспортное положение и возвращают скрепер на исходную позицию следующего рабочего цикла.