
- •Предисловие.
- •1 Общие сведения о машинах для земляных работ.
- •1.1 Основные виды земляных работ в строительстве.
- •1.2 Классификация машин для земляных работ.
- •1.3 Краткая историческая справка.
- •1.4. Система показателей для оценки качества и технико-экономической эффективности мзр.
- •1.5. Основные направления развития машин для земляных работ.
- •2 Грунты как объект воздействия машин для земляных работ.
- •2.1. Общие сведения о грунтах.
- •2.2. Физико-механические свойства грунтов.
- •2.3. Способы разработки грунтов.
- •2.4. Типы рабочих органов машин для земляных работ.
- •2.5. Сопротивление грунтов резанию и копанию.
- •2.6. Основные способы расчета сил резания грунтов.
- •3 Приводы машин для земляных работ.
- •3.1 Характеристика приводов и предъявляемые к ним требования.
- •3.2 Силовое оборудование.
- •3.3 Трансмиссии.
- •3.4 Системы управления.
- •4 Ходовое оборудование машин для земляных работ.
- •4.1 Общие сведения.
- •Гусеничное ходовое оборудование.
- •4.3 Пневмоколесное ходовое оборудование.
- •4.4 Тяговые расчеты машин для земляных работ.
- •5 Одноковшовые экскаваторы.
- •5.1 Назначение, область применения и классификация одноковшовых экскаваторов.
- •5.2. Основные параметры одноковшовых экскаваторов и порядок их выбора.
- •5.3 Гидравлические одноковшовые экскаваторы.
- •Особенности конструкции рабочего оборудования.
- •Механизмы привода поворота и передвижения.
- •Общий расчет гидравлических экскаваторов.
- •5.4 Канатные одноковшовые экскаваторы.
- •Рабочее оборудование, принципы действия.
- •5.5 Статический расчет одноковшовых экскаваторов.
- •5.6 Производительность одноковшовых экскаваторов.
- •6 Экскаваторы непрерывного дествия.
- •6.1. Назначение, область применения и классификация.
- •6.2 Цепные траншейные экскаваторы.
- •Общее устройство и классификация.
- •Трансмиссии. Системы управления.
- •Общий расчет.
- •6.3. Роторные траншейные экскаваторы.
- •6.3.2. Трансмиссии. Системы управления.
- •6.3.3. Общий расчет.
- •7. Машины и оборудование для бестраншейной прокладки коммуникаций.
- •8. Машины для подготовительных работ.
- •8.1. Рыхлители.
- •8.1.1. Назначение, классификация, конструкции.
- •8.1.2. Общий расчет.
- •8.2. Кусторезы.
- •8.3. Корчеватели – собиратели.
- •8.4. Оборудование для открытого водоотлива.
- •8.5. Оборудование для искусственного понижения уровня грунтовых вод.
- •9. Буровые машины и оборуование.
- •9.1. Назначение и классификация.
- •9.2. Машины вращательного бурения.
- •9.3. Станки ударно–канатного бурения.
- •10. Машины для разработки мерзлых грунтов.
- •10.1. Предварительная подготовка забоя.
- •10.2. Рыхлители статического действия.
- •10.3. Рыхлители динамического действия.
- •10.4. Машины для отрыва грунта от массива.
- •10.5. Машины для нарезания щелей в мерзлых грунтах.
- •10.6. Землеройно – фрезерные машины и траншейные экскаваторы.
- •11. Одноковшовые погрузчики.
- •11.1. Назначение, классификация, конструктивные схемы.
- •11.2. Общий расчет.
- •12. Оборудование гидромеханизации земляных работ.
- •12.1. Общие сведения.
- •12.2. Гидромониторы.
- •12.3. Грунтовые насосы, землесосные установки и землеснаряды.
- •13. Машины для уплотнения грунтов.
- •13.1. Общие сведения.
- •13.2. Катки статического действия.
- •13.3. Машины динамического действия.
- •14. Землеройно-транспортные машины.
- •14.1. Особенности рабочего процесса и классификация.
- •14.2. Бульдозеры.
- •14.2.1. Назначение, область применения и классификация.
- •14.2.2. Конструктивные схемы и рабочий процесс.
- •14.2.3. Выбор основных параметров.
- •14.2.4. Тяговый расчет.
- •14.2.5. Расчет системы управления отвалом.
- •14.2.6. Расчет на прочность бульдозерного оборудования.
- •14.2.7. Производительность бульдозера и пути ее повышения.
- •14.3. Скреперы.
- •14.3.1. Назначение, область применения и классификация.
- •14.3.2. Конструктивные схемы и рабочий процесс.
- •14.3.3. Выбор основных параметров.
- •14.3.4. Тяговый расчет.
- •14.3.5. Определение усилий в рабочих механизмах.
- •14.3.6. Выбор положений скрепера для расчетов на прочность.
- •14.3.7. Производительность скреперов и пути ее повышения.
- •14.4. Автогрейдеры.
- •14.4.1. Назначение, область применения и классификация.
- •14.4.2. Конструктивные схемы и рабочий процесс.
- •14.4.3. Выбор основных параметров.
- •14.4.4. Тяговый расчет.
- •14.4.5. Расчет системы управления рабочими механизмами.
- •14.4.6. Выбор положений автогрейдера для расчетов на прочность.
- •14.4.7. Производительность автогрейдера и пути ее повышения.
- •14.5.Грейдер-элеваторы.
- •14.5.1. Назначение, область применения и классификация.
- •14.5.2. Конструктивные схемы и рабочий процесс.
- •14.5.3. Определение основных параметров.
- •14.5.4. Силы, действующие на грейдер – элеватор.
- •Литература
5.6 Производительность одноковшовых экскаваторов.
Различают теоретическую, техническую и эксплуатационную производительность.
Теоретическая производительность является некоторым условным измерителем и служит для сравнения экскаваторов разных моделей. Ее определяют при следующих расчетных условиях: захват ковшом расчетного по крепости грунта (а не данного), объем которого в плотном теле равен вместимости ковша; работа с поворотом на угол 900; выгрузка грунта в отвал при высоте забоя (для прямой лопаты), равной высоте размещения напорного вала над уровнем стоянки экскаватора.
Теоретическую производительность определяют по формуле:
;
(5.42)
где q – вместимость ковша; tц – продолжительность рабочего цикла.
В расчете общей продолжительности рабочего цикла учитывают совмещение операций везде, где это приводит к снижению этого параметра. С учетом этого положения продолжительность рабочего цикла определяется четырьмя интервалами: подъем ковша с поворотом рукояти для отделения от массива и захвата грунта (копания) – tкоп; поворот платформы при заполненном ковше и установка ее в направлении разгрузки ковша – tп.г.; удержание ковша над местом разгрузки – tраз.; возвратный поворот и установка платформы экскаватора в направлении последующего копания с одновременным опусканием ковша – tп.п.
Тогда продолжительность рабочего цикла определяется по формуле:
;.
(5.43)
Продолжительность рабочего цикла проверяют хронометрированием при проведении заводских и приемочных испытаний новых моделей экскаваторов. Фактическая продолжительность циклов экскаваторов строительной группы в зависимости от вместимости ковша, вида оборудования, категории грунта, условий работы колеблется от 13- 40 с.
Техническая производительность характеризует наибольшую работоспособность экскаватора в условиях данного грунта, забоя и способа его разработки.
Техническую производительность определяют по формуле:
;
(5.44)
где кн и кр – соответственно коэффициенты наполнения и разрыхления грунта, принимаемые по опытным данным.
Эксплуатационной производительностью учитываются не только условия данного грунта, забоя и способа разработки, но и все условия производства земляных работ.
В реальных условиях производства земляных работ, кроме названных технологических операций, в отдельных случаях необходимо выполнять дополнительные операции.
Например, при разработке липких грунтов необходимо встряхивать ковш для его опорожнения. Если высота забоя настолько мала, что за один проход ковш заполняется только частично, приходится производить повторное копание. При интенсивном глыбообразовании приходится убирать глыбы с подошвы забоя. Дополнительные операции увеличивают время рабочего цикла и снижают производительность экскаватора.
В процессе экскавации приходится выполнять операции, не входящие в технологический (рабочий) цикл, во время которых разработка грунта прекращается. К таким операциям относятся смена транспортных машин для погрузки грунта экскаватором, собственные передвижки экскаватора на новую стоянку по мере выработки забоя, сдача и прием экскаватора машинистом начале и конце смены.
С учетом затрат времени внецикловые операции эксплуатационная производительность может быть определена по формуле:
;
(5.45)
где кв – коэффициент использования экскаватора во времени.
Повышению производительности экскаватора способствует увеличение объема грунта, разрабатываемого за каждый цикл экскаватора, и уменьшение длительности этого цикла.
Для увеличения объема грунта, разрабатываемого за один рабочий цикл, следует добиваться возможно большего заполнения ковша. В случаях применения экскаваторов на разработке грунтов менее крепких (Ι и ΙΙ категорий) и в более благоприятных технологичеких условиях можно использовать сменные ковши большей вместимости и меньшей массы, увеличивая в некоторых случаях рабочие размеры экскаватора.
Улучшая конструкцию режущей части ковша, можно снизить энергоемкость резания грунта. Тот же результат достигается своевременной заменой износившегося и затупленного режущего инструмента на ковшах (зубьев, ножей, козырька). Совершенствование формы ковша способствует уменьшению сопротивления призмы волочения и увеличению объема грунта, захватываемого ковшом (особенно в драглайнах). Применение средств защиты от налипания грунта (цепные днища и стенки, обогрев, вибрация, электороосмос, специальные покрытия и др.) может в условиях разработки липких грунтов увеличить объем грунта, выдаваемого за один рабочий цикл, и сократить простои для очистки ковша.
Существенное значение для повышения производительности имеет определение оптимальных размеров и типов забоя, использование опыта передовых машинистов по установке в забое и перемещению экскаватора и транспортных машин, по последовательности разработки грунта в забое, по способу заполнения ковша и совмещению операций рабочего цикла.
Значительное сокращение затрат времени на внецикловые операции возможно путем установки под погрузку в забое сразу двух – автомобилей-самосвалов, сокращения числа перегонов экскаватора, выбора рационального пути его рабочих передвижек, сокращения времени на передачу–прием экскаватора в начале и конце смены, организации бесперебойного технического обслуживания машин.
Средством повышения производительности одноковшовых экскаваторов может быть автоматизация процесса управления или на основе использования микропроцессоров и лазерных информационно-измерительных систем. Применение средств автоматизации позволяет повысить точность и качество выполняемых работ, снизить трудозатраты и численность обслуживающего персонала.
Наибольшую эффективность использования экскаваторов с лазерными системами дает применение бортовых компьютеров. В этом случае в память компьютера вносятся все необходимые данные, такие как геометрические размеры котлована, углы откосов, вместимость ковша, угол поворота, высота подъема ковша, отклонение ковша от заданных отметок, угловое положение ковша относительно планируемой поверхности (при выполнении планировочных работ) и др. Тогда во время работы в компьютер автоматически поступают сигналы с фотоприемника, а затем на исполнительные устройства для «моментальной» корректировки выполняемого процесса по отрывке траншеи, котлована или планировке поверхности.