1.2.3 Проведение толщинометрии и дефектоскопии

Элементы сосудов (аппаратов): обечайки, днища, крышки, колпаки, плавающие головки, штуцеры и т.п., у которых при наружном и внутреннем осмотрах замечены явная коррозия или другие дефекты, сопровождающиеся износом стекой, а также выборочно по поверхностям, где явная коррозия не замечена, подвергаются замеру толщин стенок.

Замеры толщины стенки производятся неразрушающими методами с использованием ультразвуковых приборов с погрешностью ±0,1 мм от измеряемой величины.

Выбор мест и количества замеряемых точек по определению толщины стенки сосуда (аппарата), выбор методов неразрушающего контроля осуществляет лицо, производящее освидетельствование.

Если при первичном объеме контроля выявляются дефекты, то его объем должен быть удвоен, а в случае неудовлетворительных результатов объем контроля должен быть 100 % -ным.

Результаты замеров и фактическое расположение точек замеров отражаются в коррозионной карте, а на корпусе сосуда (аппарата) краской отмечаются места замеров, которые являются предпочтительными при проведении толщинометрии во время последующих освидетельствований.

Элементы сосудов и аппаратов, доступ к которым для определения остаточной толщины неразрушающими методами контроля затруднен, должны разбираться и проверяться отдельно.

Рекомендуемые места замеров толщины стенок кожухотрубчатых теплообменных аппаратов с выдвижной трубной системой расположены:

1) на корпусе – по верхней и нижней образующей, не менее чем в трех точках, а также вблизи штуцеров входа и выхода продукта;

2) на распределительной камере – по нижней и верхней образующей, не менее чем в двух точках;

3) на крышках корпуса, распределительной камеры и плавающей головки – по образующей, не менее чем в трех точках, расположенных внизу, вверху и в зоне раздела фаз.

При этом замеры должны производиться в местах, где ранее были выявлены следы коррозии или уменьшение толщины стенок.

В случае сомнения в качестве сварных соединений лицо, производящее освидетельствование, может назначить дополнительный контроль неразрушающими методами (замер твердости металла сварного шва, зоны термического влияния и основного металла, ультразвуковой или радиационный контроль, стилоскопирование, исследование микроструктуры неразрушающим (безобразцовым) методом путем снятия реплик (оттисков) на шве и зонах термического влияния или контрольную вырезку образца для исследования.

Выбор методов неразрушающего контроля сварных соединений производится в соответствии с ОСТ 26-2079-80 «Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля».

Чувствительность и разрешающая способность выбранного метода должны обеспечивать надежное выявление недопустимых дефектов. Объем контроля определяется в соответствии с ПБ 03-576-03, РУА-93, ПБ 03-584-03, ГОСТ Р52630-2012 и с учетом отраслевых инструкций по контролю.

Недоступные для контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом швы сварных соединений проверяются в соответствии с РД 26-11-01-85 «Инструкция по контролю сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля» .

При обнаружении на корпусе сосуда (аппарата) выпучин, вмятин для каждого деформированного участка необходимо выполнить:

1) замеры для определения размеров участка и фактической величины прогиба;

2) осмотр наружной и внутренней поверхностей с дефектоскопией цветным методом зон повышенного напряжения;

3) замер толщины металла в месте максимальной стрелы прогиба или на дефектной поверхности по квадратной сетке с размером, назначенным лицом, производящим освидетельствование, и на «здоровом» металле для сравнения результатов;

4) замер твердости металла с наружной или внутренней поверхности в зоне максимальной стрелы прогиба, а также на «здоровом» металле для сравнения результатов;

5) проверку правильности геометрической формы корпуса с оценкой степени его овальности;

6) при необходимости, геодезическую проверку вертикальности расположения сосуда (аппарата);

7) при необходимости, исследование микроструктуры металла неразрушающим (безобразцовым) методом путей снятия реплик (оттисков) на наружной или внутренней поверхности на дефектном и «здоровом» участках для сравнения результатов;

8) цветную или магнитопорошковую дефектоскопию участков, на которых обнаружены поверхностные дефекты;

9) ультразвуковой или радиационный контроль обнаруженных дефектов в металле;

10) при необходимости, контрольную вырезку металла для исследования химического состава, физико-механических свойств и структуры металла;

11) установление причины образования дефекта корпуса.

Решение о необходимости ремонта деформированного участка принимается лицом, производящим освидетельствование. Такое решение может быть принято на базе обследования дефектного участка на прочность и работоспособность сосуда (аппаратах, выполненного с привлечением специализированной научно-исследовательской организации по изготовлению или ремонту (организации, имеющей лицензию на право выдачи заключения о дальнейшей эксплуатации сосуда).

При выявлении во время осмотра дефектов в защитном покрытии стенки сосуда (аппарата) должны быть очищены в этих местах до металла, при обнаружении дефектов металла (например, коррозии) и их распространения под защитное покрытие, последнее должно быть удалено для выявления границ дефекта.

В местах разрушенного защитного покрытия необходимо произвести толщинометрию металла, а при необходимости и контроль сварных швов одним из неразрушающих методов.

С целью более тщательного контроля качества покрытия из неметаллических материалов – лакокрасочные покрытия, покрытия из эмали, винипласта, полиэтилена, гуммировочные и др., за исключением сосудов и аппаратов, защищенных футеровкой или торкрет-бетоном, они должны испытываться на сопротивление электрическому току искровым индуктором или лакокрасочным дефектоскопом (например, ЛКД-1). При этом выявляются проколы, микропоры, трещины и т.п.

При установке новых деталей сосудов и аппаратов (элементов обечаек, днищ, патрубков, фланцев) из легированной стали необходимо произвести стилоскопирование или химический анализ металла и соединяющих их сварных швов. При установке новых деталей из сталей, склонных к закалке, - замеры твердости металла и сварных швов.

Сосуды (аппараты), которые невозможно осмотреть изнутри в силу их конструктивных особенностей, должны подвергаться ультразвуковой толщинометрии и дефектоскопии, выполняемой с наружной поверхности, в местах постоянного контроля, а также в местах предполагаемого наибольшего эрозионно-коррозионного воздействия среды.

Объем контрольных операций при этом устанавливается службой технического надзора совместно с лицом, ответственным за исправное состояние и безопасное действие сосуда, с таким расчетом, чтобы полученная информация позволяла судить о техническом состоянии всех несущих элементов сосуда (аппарата).