- •Техническое освидетельствование и оценка остаточного ресурса технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах
- •1. Техническое освидетельствование оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности
- •1.1 Техническое освидетельствование. Цели и задачи технического освидетельствования
- •1.2 Работы, выполняемые при проведении технического освидетельствования сосудов (аппаратов)
- •1.2.1 Наружный осмотр
- •1.2.2 Внутренний осмотр
- •1.2.3 Проведение толщинометрии и дефектоскопии
- •1.3 Внеочередное техническое освидетельствование
- •1.4 Работы, выполняемые при проведении ревизии технологических трубопроводов
- •1.4.1 Наружный и внутренний осмотр
- •1.4.2 Проведение толщинометрии и дефектоскопии.
- •1.5 Гидравлические испытания, пневмоиспытания, испытания на герметичность, определение пробного давления сосудов и аппаратов, работающих под давлением.
- •1.6 Гидравлические испытания, пневмоиспытания, испытания на герметичность, определение пробного давления сосудов и аппаратов, работающих под давлением ниже 0,07 мПа и вакуумом.
- •1.7 Порядок получения разрешения на ввод сосуда в эксплуатацию, подлежащего регистрации в органах Ростехнадзора
- •1.8 Гидравлические испытания, пневмоиспытания, определение пробного давления, испытания на плотность и герметичность технологических трубопроводов
- •1.9 Ревизия вертикальных сварных цилиндрических резервуаров.
- •1.9.1 Ревизии резервуаров со стационарной крышей при их текущем, среднем и капитальном ремонтах.
- •1.9.1.1 Виды и объем работ при ревизии каждого вида резервуарного оборудования со стационарной крышей.
- •1.9.2 Ревизии резервуаров с плавающей крышей (понтоном) при их текущем, среднем и капитальном ремонтах
- •1.9.2.1 Виды и объем работ при ревизии резервуаров с плавающей крышей (понтоном)
- •1.10 Ревизия технологических печей
- •1.11 Техническое освидетельствование трубопроводов пара и горячей воды
- •1.12 Оценка и оформление результатов технического освидетельствования
- •2 Оценка остаточного ресурса нефтегазового оборудования
- •2.1 Прогнозирование остаточного ресурса работоспособности технологического оборудования. Основные понятия и определения.
- •2.2 Выбор основного повреждающего фактора.
- •2.3 Оценка остаточного ресурса технологических трубопроводов.
- •2.4 Оценка остаточного ресурса аппаратов, подвергающихся коррозии и изнашиванию согласно рд 03-421-01, ДиОр-05
- •2.5 Оценка остаточного ресурса работоспособности технологического оборудования при циклических нагрузках согласно рд 03-421-01
- •2.6 Оценка остаточного ресурса работоспособности технологического оборудования в условиях ползучести материала согласно рд 03-421-01
- •2.7 Оценка остаточного ресурса работоспособности технологического оборудования по изменению механических характеристик металла согласно рд 03-421-01
- •2.8 Особые требования к диагностированию сосудов, находящихся на открытом воздухе
- •2.9 Особые требования к диагностированию сосудов, имеющих односторонний доступ к поверхности
- •2.10 Особые требования к диагностированию сосудов, эксплуатирующихся в сероводородсодержащих средах
- •2.11 Особые требования к диагностированию сосудов и аппаратов для аммиака
- •2.12 Особые требования к диагностированию и определению остаточного ресурса сосудов и аппаратов аммиачных холодильных установок
- •2.13 Особые требования к диагностированию и определению остаточного ресурса технологических трубопроводов аммиачных холодильных установок
- •2.14 Особые требования к диагностированию и определению остаточного ресурса оборудования, эксплуатирующегося в водородсодержащих средах
- •2.14.1 Обследование реакторов и теплообменников
- •2.14.2 Обследование трубопроводов
- •2.14.3 Обследование змеевиков печей
- •2.14.4 Оценка и оформление результатов обследования сосудов, аппаратов, трубопроводов и змеевиков печей, эксплуатирующихся в водородсодержащих средах.
- •Приложение а Периодичность освидетельствования сосудов и аппаратов
- •Приложение б Рекомендации по проведению гидравлических испытаний сосудов, работающих под давлением
2.14.1 Обследование реакторов и теплообменников
Работы по диагностированию металла реакторов, теплообменников должны носить комплексный характер и в общем случае включают:
а) анализ технической документации на сосуд; Регламент на эксплуатацию установки;
б) натурное обследование, включающее:
- наружный и внутренний осмотр;
- неразрушающий контроль (не реже 1 раза в 4 года) сварных соединений и потенциально опасных участков методами ультразвуковой дефектоскопии, радиографическим или цветным, магнитопорошковым методами.
- акустико-эмиссионный контроль в объемах и с периодичностью, определяемыми специализированными организациями;
- толщинометрию стенок сосудов;
- полевую металлографию;
- определение твердости металла;
- исследование фактической нагруженности основных несущих элементов оборудования, влияния на его изнашивание эксплуатационных факторов;
- в) контроль в лабораторных условиях специализированной организации физико-механических свойств металла, его химического и фазового состава, локального перераспределения легирующих элементов, углерода рентгеновским микроанализом, растровой электронной спектроскопией, (фрактография), интегральное и послойное определение содержания водорода и водородопроницаемости, структуры (для образцов, вырезанных из действующего оборудования или исследованного при условиях эксплуатации в лабораторных условиях);
г) проведение коррозионных исследований, в том числе водородоустойчивости металла;
д) проведение специальных расчетов прочности сосудов с учетом снижения допускаемого напряжения, имеющихся дефектов и повреждений, изменений свойств металла и режимов нагружения;
ж) испытания на прочность и герметичность.
Работы по п.п. а), б) и д) носят обязательный характер.
Работы по п.п. в), г) и ж) должны проводиться при эксплуатации оборудования в условиях ускоренной ползучести металла.
Техническое диагностирование сосудов проводится в соответствии с ПБ 03-576-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», РД 03-421-01 «Методические указания по проведению диагностирования технического состояния и определению остаточного срока службы сосудов и аппаратов, ДиОР-05 «Методика диагностирования технического состояния и определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств», ПБ 09-540-03 «Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных, химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств».
В условиях эксплуатации для материала реакторов и теплообменников наибольшую опасность представляют водородная коррозия металлов при повышенных температурах, коррозионное растрескивание под напряжением, межкристаллитная коррозия, науглероживание, азотирование металлов.
Для определения состояния металла необходимо проведение комплексного обследования оборудования в промышленных и лабораторных условиях.
Обследование в промышленных условиях включает ультразвуковую дефектоскопию и толщинометрию, измерение твердости, переносную металлографию, акустико-эмиссионный контроль, радиометрический контроль тепловых режимов металла аппаратов и труб.
Исследование контрольных образцов металла аппаратов и туб в лабораторных условиях проводятся в следующих направлениях: исследование растворимости и диффузии водорода в металлах; термодинамики и кинетики водородной коррозии сталей; выяснение влияния различных факторов на обезуглероживание сталей; влияние водорода на кратковременные механические свойства; длительную прочность.