
- •І технологічна частина
- •Конструкція, призначення і технологічний аналіз інструмента
- •1.1.1 Конструкція та призначення інструмента
- •1.1.2 Аналіз технологічності
- •1.1.3 Аналіз технічних вимог
- •1.1.4 Матеріал інструменту та його властивості
- •1.2 Вибір типу виробництва та його характеристика
- •1.3 Вибір оптимального методу одержання заготовки
- •1.4 Розробка запропонованого технологічного процесу
- •1.5 Вибір і обґрунтування вибору обладнання та технічного оснащення
- •1.5.1 Вибір обладнання
- •1.5.2 Вибір технологічної оснастки
- •1.5.3 Вибір різального інструменту
- •1.5.4 Вибір допоміжного інструменту
- •1.5.5 Вибір контрольного інструменту
- •1.6 Розбивка операцій на установи,позиції,технологічні переходи,робочі ходи
- •1.7 Вибір та обгрунтування технологічних баз по кожній операції технологічного процесу
- •1.8 Визначення припусків міжопераційних розмірів
- •1.8.1 Визначення припусків аналітичним методом на одну поверхню
- •1.8.2 Визначення припусків за нормативами на одну поверхню
- •1.8.3 Розрахунок припусків,міжопераційних розмірів на всі поверхні за нормативами
- •1.9 Розрахунок режимів різання
- •1.9.1 На токарну операцію детально розрахувати режими різання за емпіричними формулами
- •1.9.2 На горизонтально-фрезерну операцію детально визначити режими різання за нормативами
- •1.9.3 Визначення режимів різання на всі операції технологічного процесу
- •1.10 Розрахунок норм часу
- •1.10.1 Визначення норм часу на дві операції
- •1.10.2 Визначення технічних норм часу на всі операції
- •2 Рахунково - контрукторська частина
- •2.1 Розрахувати контрольний інструмент для контролю поверхні розміром
- •2.1.1 Аналіз конструкції і методики виконання контролю
- •2.1.2 Розрахунок основних параметрів контрольного інструмента
2 Рахунково - контрукторська частина
2.1 Розрахувати контрольний інструмент для контролю поверхні розміром
2.1.1 Аналіз конструкції і методики виконання контролю
Калібри
безшкальні контрольні інструменти
призначені для контролю розмірів
елементів деталей, їх геометричної
форми і взаімоположення.
За допомогою калібрів не можна визначити дійсні розміри елементів деталей. Ціллю контрольних функцій калібрів є встановлення співвідношення дійсних розмірів елементів деталей їх граничним значенням, проставлених в робочих кресленнях, на підставі чого робляться висновки про придатність або непридатність деталі по її контрольованому параметру.
Контроль здійснюваний граничними калібрами при різних видах технічного контролю констатують придатність або непридатність виготовлених деталей. Граничні калібри отримали широке використання, як в серійному, так і масовому виробництві.
Контроль розмірів елементів деталей за допомогою граничних гладких калібрів зводиться до наступного: виконують по діаметру, близькому до найменшого гранічного розміру контрольованого діаметра
Для контролю валів виготовляють дві граничні калібр-скоби. Калібр –скоба ПР має розмір близький до найбільшого граничного розміру вала, а калібр-скоба НЕ – розміру близькому до найменшого граничного розміру вала. Деталь вважається гідною якщо під своєю вагою прохідна частина – проходить, а непрохідна частина – не проходить.
Будь-яке порушення названих умов придатності при контролі отворів і валів деталей граничними калібрами, наприклад: калібр-скоба ПР не проходить по валу, а калібр-пробка НЕ проходить в контрольоване отвір, є підставою для висновку про непридатність (поправний або невиправний брак) деталей по контрольованим розмірами.
В процесі контролю калібри зношуються. Більшою мірою зношуються прохідні калібри.
Для прохідних калібрів встановлена межа зносу.
Поля допусків калібрів розташовані щодо номінальних розмірів. Номінальними розмірами калібрів вважають граничні розміри деталей.
Для прохідних калібрів встановлена межа зносу. Знос їх з допуском включно може виходити за кордон поля допуску деталі. Для прохідних калібрів знос обмежується прохідним межею.
Ця зона безпеки служить для компенсації похибки контролю. при зсуві полів допусків калібрів і меж зносу їх прохідних сторін всередину поля допуску деталі усувається можливість спотворення посадок ігарантіруется отримання розмірів деталей в межах полів допусків.
2.1.2 Розрахунок основних параметрів контрольного інструмента
Виконавчі розміри поверхні
Dmax =20,025мм
Dmin =20,900мм
Нові калібр-скоби:
1. Найменший граничний розмір ПР:
ПР =
Dmsn
+Z
+
(2.1) [14]
ПР
=
20,000 + 0,0035 +
=
20,0055 мм
2.Найменший граничний розмір НЕ:
НЕ = Dmax + (2.2) [14]
НЕ = 20,025 + =20,027мм
Граничне відхилення:
-H = - 0 ,004 мм
3.
Допуски та відхилення калібрів, мкм
Ζ; Ζ1 = 3,5мкм
Y; Y1 = 3мкм
α; α1 =0
H1 =4 мкм
Hs=2,5мкм
Hp = 1,5мкм [4; табл.4, 14]