2. Разработка технологии изготовления или ремонта детали (узла).

1. Назначение и условия работы детали (узла).

Необходимо указать назначение детали (узла), место расположения её на машине, описать условия работы детали и основные характерные дефекты.

По данным анализа условий работы детали выполняется ремонтный чертеж детали, с указанием дефектов, подлежащих устранению. Места на детали, требующие восстановления, указывают сплошной толстой линией, остальные изображения – сплошной тонкой линией.

Кроме того, нужно определить возможность устранения этих дефектов различными способами резанием, давлением, сваркой, наплавкой и т. п.

Для окончательного выбора способа восстановления детали, на ремонтном чертеже необходимо разместить технические требования и условия.

При проектировании технологического процесса изготовления детали используется рабочий чертеж. На нем указывают форму и размеры детали, точность и чистоту обработки поверхности, материал детали, твердость и т. п.

Оформление рабочего чертежа должно соответствовать требованиям ГОСТ 2.109-73

2. Разработка рационального технологического процесса ремонта или изготовления детали.

При разработке технологического процесса ремонта или изготовления детали составляется план операций по устранению дефектов детали. Все операции объединяются в общий маршрут.

При этом каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества работ, достигнутого при предыдущих операциях.

Последовательность операций при составлении маршрута: в первую очередь - подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые, далее слесарно-механические и в заключение шлифовальные, доводочные.

Итогом разработки технологического процесса является оформление маршрутной карты по ГОСТ 3.1118-82.

При разработке технологического процесса ремонта или изготовления детали необходимо руководствоваться следующими принципами:

- базовые поверхности обрабатываются в первую очередь;

- поверхности, связанные с точностью относительного положения (соосность, параллельность, перпендикулярность осей), обрабатываются с одной установки;

- при ремонте используются установочные базы, предусмотренные заводом-изготовителем;

- при выборе установочных баз следует стремиться к тому, чтобы обеспечить их постоянство при проведении всех или большинства операций.

3. Выбор необходимого оборудования, технологической оснастки и расчет технической нормы времени.

Оборудование для восстановления и изготовления детали выбирают с учетом требований технологии производства.

При выборе станочного оборудования для механической обработки деталей учитывать следующее:

- станок должен соответствовать габаритам обрабатываемой детали;

- максимальное использование мощности станка;

- станок должен обеспечивать требуемую точность и чистоту обработки;

- частота вращения шпинделя и подача суппорта должна соответствовать расчетным режимам резания.

Сварочное и наплавочное оборудование должно соответствовать габаритам детали и обеспечивать необходимую толщину наплавляемого слоя металла. Кроме того при выполнении сварочных или наплавочных работ должно обеспечиваться сохранность размеров, формы и расположения поверхностей детали и физико-химических свойств металла.

Приспособления, используемые в технологическом процессе, выбирают в зависимости от размеров деталей, их установочных баз, точности и чистоты обработки поверхностей.

Для механической обработки деталей рекомендуется применять режущий инструмент из твердых сплавов, позволяющих работать с повышенными скоростями и обладающие высокой стойкостью.

Для обработки стальных деталей применяются инструменты из твердых сплавов Т15К6, Т15К10 и др., для чугунных деталей – резцы из твердых сплавов ВК6 и ВК8.

Для выбора мерительного инструмента имеет значение конструкция, размеры, количество деталей и требуемая точность измерения.

Выбранный режущий и мерительный инструмент записывается в операционные карты с указанием соответствующих ГОСТов.

Основная задача технического нормирования состоит в определении технической нормы времени (штучно – калькуляционного времени) – времени, необходимого для обработки детали при осуществлении одной операции.

Т_н = Т_о + Т_в + Т_доп + Т_пз / П_шт , мин,

где Т_о

Т_в – основное время, мин;

Т_доп – вспомогательное время, мин;

Т_пз – подготовительно – заключительное время, мин;

П_шт – количество деталей в партии, шт.

При крупносерийном и массовом производстве используется понятие штучного времени, необходимого для непосредственного воздействия на одну деталь при выполнении данной операции.

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_доп, мин,

В зависимости от видов работ технически обоснованная норма времени определяется по формулам:

- нормы времени на разборочные работы:

Т_н.р = Т_р К_пр , мин,

где Т_р – время на выполнение разборочных приемов, мин;

К_пр – коэффициент, учитывающий время на технологические перерывы при разборке.

- нормы времени на сборочные работы:

Т_н.с = Т_с К_п.с , мин,

где Т_с – время на выполнение разборочных приемов, мин;

К_п.с – коэффициент, учитывающий время на технологические перерывы, подгоночные и регулировочные работы при сборке.

- нормы времени на подготовительные и контрольные операции при разборочно-сборочных работах:

Т_п.к = Т_н.р.с К_пр , мин,

где К_пр – коэффициент удельных затрат, зависящий от вида производства: для мелкосерийного – 0,14 – 0,18;

для среднесерийного – 0,08 – 0,13:

для крупносерийного – 0,04 – 0,07.

- нормы времени на слесарные операции:

Т_н = (Т_н.ш + Т_в.у + Т_пз) / П_шт , мин,

Где Т_н.ш – неполное штучное время, мин;

Т_в.у – вспомогательное время на установку и снятие деталей, мин;

Или

Т_н = (Т_шт + Т_пз) / П_шт , мин,

Для работ, выполняемых на металлорежущих станках, а также для сварочно – наплавочных и других работ техническая норма времени определяется следующим образом:

- вспомогательное время Т_в.у на установку и снятие детали,

- вспомогательное время Т_в.п на проход, определяются по таблицам,

- основное время Т_о – по таблицам или расчетом;

- оперативное время рассчитывается по формуле

Т_оп = Т_о + Т_в , мин,

- дополнительное время (время на организационно-техническое обслуживание, на отдых и физиологические надобности)

Т_доп = (Т_оп К) /100, мин,

К – коэффициент дополнительного времени от оперативного, %,

Слесарные работы 8 %

Токарные 8 %

Сверлильные 6 %

Фрезерные 7 %

Шлифовальные 9 %

Строгальные 9 %

Кузнечные 25 %

Виброконтактная наплавка

и наплавка под слоем флюса 15 %