
- •Предисловие
- •Введение
- •1. Объем задания и основные требования
- •2. Содержание и варианты задания
- •3. Методика расчета и проектирования
- •3.1 Выбор электродвигателя и кинематический расчет привода
- •3.2. Расчет клиноременной передачи
- •Последовательность расчета
- •3.3. Расчет зубчатых колес редуктора
- •3.4 Предварительный расчет валов редуктора
- •3.5. Конструктивные размеры колеса
- •3.6. Компоновка сборочного узла ведомого вала
- •3.7. Проверка долговечности подшипников
- •3.8. Проверка прочности шпоночных соединений
- •3.9 Уточненный расчет валов
- •3.10. Вычерчивание сборочного узла, деталей ведомого вала и зубчатого колеса
- •3.11. Выбор посадок сопряженных деталей узла
- •3.12. Выбор смазочных материала подшипников
- •3.13. Сборка ведомого вала
- •3.14. Выбор муфты
3.7. Проверка долговечности подшипников
Долговечность (ресурс) подшипников в миллионах оборотах определяют по более нагруженной опоре: L = ( C / P )p, где С — динамическая грузоподъемность; Р — эквивалентная нагрузка; р — показатель степени: для шарикоподшипников р = 3.
Номинальная долговечность Lh, ч,
.
Эквивалентную динамическую радиальную нагрузку вычисляют по формулам:
при Fa / VFr > e P = (X V Fr + Y Fa) Kб KT;
при Fa / VFr < e P = V Fr Kб KT,
где V – коэффициент вращения; при вращении внутреннего кольца V = 1, при вращении наружного кольца V = 1,2; Fr — радиальная нагрузка; Fa — осевая нагрузка:
Значения X, Y и e берут из табл. 1.26. Значение коэффициента безопасности Kб в приводах горного и химического оборудования при односменной работе принимают Kб = 1.0…1.2, а значение температурного коэффициента КТ — в зависимости от рабочей температуры подшипника Т:
ТºС 100 125 150 175 200 225 250
КТ 1,0 1,05 1,1 1,15 1,25 1,35 1,4
Таблица 3.26
Fa /Co |
Fa /VFr e |
Fa /VFr e |
e |
||
X |
Y |
X |
Y |
||
0,014 0,028 0,056 0,084 0,11 0,17 0,28 0,42 0,56 |
1 |
0 |
0,56 |
2,30 1,99 1,71 1,55 1,45 1,31 1,15 1,04 1,00 |
0,19 0,22 0,26 0,28 0,30 0,34 0,38 0,42 0,44 |
Если базовая долговечность больше или равна требуемой, то подшипник пригоден. По ГОСТ 16162 – 85 минимальная долговечность подшипников для зубчатых редукторов Lh = 10000 ч.
3.8. Проверка прочности шпоночных соединений
Для передачи вращающего момента чаще всего применяют призматические шпонки. ГОСТ 23360 – 78 (табл. 3.27) предусматривает для каждого размера вала определенные размеры поперечного сечения шпонки. Материал шпонок — сталь 45, нормализованная. Формула определения напряжений смятия и условия прочности имеют вид
.
Допускаемые напряжения смятия при стальной ступице [σсм] = 100…200 МПа, при чугунной [σсм] = 50…70 МПа. В формуле Т – крутящий момент на валу, Нмм, d — диаметр вала, мм, h — высота шпонки, мм, b — ширина шпонки, мм, t1 — глубина паза вала, мм, l — длина шпонки, выбирают из ряда стандартных длин (табл. 1.25) l lст – 8…10 мм, lст — длина ступицы, мм.
Таблица 3.27
|
||||
Диаметр вала d, мм |
Сечение шпонки b h, мм |
Глубина паза, мм |
Фаска S 45º |
|
вала t1 |
втулки t2 |
|||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
17…22 22…30 |
66 87 |
3,5 4,0 |
2,8 3,3 |
0,16…0,25 |
30…38 38…44 |
108 128 |
5,0 5,0 |
3,3 3,3 |
0,25…0,40 |
44…54 50…58 58…65 |
149 1610 1811 |
5,5 6,0 7,0 |
3,8 4,3 4,4 |
0,25…0,40 |
65…75 75…85 85…95 |
2012 2214 2514 |
7,5 9,0 9,0 |
4,9 5,4 5,4 |
0,4…0,6 |
Длину шпонки выбирают из ряда: 16; 18; 20; 28; 32; 36; 40; 45; 50; 56; 63; 70; 80; 90; 100; 110; 125 … |