5.3. Обработка песка
5.3.1. По качественным показателям песок должен соответствовать требованиям
ДСТУ Б В.2.7-131:2007 Песок кварцевый марки ПК-050-П
Содержание в %:
SiO2 нe менее 98,5
Fe2О3 не более 0,05
В кварцевом песке всех марок не допускается наличие посторонних примесей, видимых невооруженным глазом: остатков хромовой руды, цемента, битого стекла, кирпичей, угля и т.д.
5.3.2. Разгрузку песка в склад производить грейферным краном в предназначенные для его хранения отсеки.
5.3.3. Из отсеков хранения, по картограмме, записанной технологом цеха в производственном журнале и по согласованию с начальником ЦЗЛ, песок подается в приемные бункера.
При необходимости песок усредняется.
После усреднения песок из бункеров с помощью лотковых питателей поступает на транспортерную ленту и транспортируется в сушильные барабаны.
5.3.4. Сушку песка производить при температуре отходящих газов не более 120°С.
Запись температуры отходящих газов в производственный журнал сушильного отделения производить ежечасно, в производственный журнал цеха - ежесменно.
5.3.5. Температура выходящего из сушильного барабана песка должна быть не выше 80°С.
5.3.6. Высушенный песок элеватором поступает на просев через сита-бураты с сеткой № 08 (81 отв/см2), установленные над бункерами готового песка автоматической весовой линии № 3.
На автоматические дозировочные линии № 1, 2 песок поступает транспортером, установленным под ситом-буратом, затем элеватором и транспортером в бункера готового песка.
5.4. Обработка мела.
5.4.1. Мел по качественным показателям должен соответствовать требованиям ТУУ В.2.7-21-088-96 "Мел природный комовый, дробленный и молотый". Марка КГ-1.
Химический состав:
Содержание углекислого кальция и углекислого магния в % не менее 98, в том числе углекислого магния в % не более 2.
Содержание веществ, нерастворенных в соляной кислоте в % не более 2.
Содержание окиси железа в %, не более 0,1.
Технологическая схема обработки песка Стр. 12
р
азгрузка
песка в склад
Приемный бункер № 1
Питатель
№ 1
Течка № 1
Транспортер
(мал.)
Сушильный
барабан № 2
Течка
Течка
Элеватор № 1
Элеватор № 2
Сито-бурат
№ 2
Сито-бурат № 1
Транспортер (5этаж)
Бункер (промеж.)
Бункер № 1 линия №
3
Бункер № 2 линия №
3
Элеватор № 2
Элеватор № 1
Транспортер
Транспортер поперечный
Дроссель
Дроссель
Бункер № 1 линия №
1
Бункер № 2 линия №
1
Бункер № 1
линия № 2
Бункер № 2 линия
№ 2
Условные обозначения сигнализации и
блокировок: -звонок;
-путевой выключатель
Технологическая схема обработки мела Стр. 13
р
азгрузка
мела в склад
Приемный бункер
Питатель
Дробилка молотковая
Дроссель
Течка резервная
Сушильный
барабан
Сито-бурат
Бункер № 1
линия № 2
Течка
Течка
Дроссель
Дробилка молотковая
№ 2
Дробилка молотковая
№ 1
Шнек винтовой
Приямок
Элеватор
Бункер
Вакуум-транспорт
Осадительная
камера
Линия №
3
Шнек
Дроссель
Бункер
линия №
2
Условные обозначения сигнализации и
блокировок: -звонок;
-путевой выключатель
Бункер
линия № 1
Бункер линия № 1
Стр. 14
5.4.2. Из отсека хранения грейферным краном мел подается в приемный бункер, дном которого служит пластинчатый питатель, с помощью которого мел поступает в молотковую дробилку.
5.4.3. Предварительно раздробленный мел из дробилки по течке поступает на ленточный транспортер, установленный параллельно транспортеру песка и транспортируется в сушильный барабан.
Сушку мела производить при температуре отходящих газов не более 200°С.
Запись показаний температуры отходящих газов производить ежечасно в
журнал сушильного отделения и ежесменно в производственный журнал цеха.
Высушенный мел поступает в молотковую дробилку на помол. Размолотый
мел шнеком подается в элеватор и далее на просев через сито-бурат с сеткой № 0,9 (64 отв/см2), установленный над бункером готового мела.
Отсев, полученный на сите, направляется на повторный помол в молотковую дробилку.
Из бункера готового компонента мел поступает на весовую линию № 3.
С помощью вакуум-транспорта, с бункера готового компонента мел поступает в осадительную камеру, затем в расходные бункера весовых линий № 1, 2.