Содержание.

Введение

1. Основная часть

1.1 Эскиз

1.2 Настройка и наладка станка

1.3 Режущие инструменты

1.4 Заточка режущего инструмента

1.5 Приспособление

1.6 Измерительный инструмент

1.7 Смазка станка

1.8 Описание технологического процесса

1.9 Технологическая карта

1.10 Расчет режимов резания

1.11 Контроль детали

2. Экономическая часть

2.1 Труд и оплата труда

2.2 Расчет тарифной сетки

2.3 Расчет прибыли и рентабельности

2.4 Охрана труда и окружающей среды

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Токарная обработка (точение) — наиболее распространенный метод изготовления деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.) на токарных станках. На них можно производить обтачивание и растачивание цилиндрических, конических, шаровых и профильных поверхностей этих деталей, подрезание торцов, вытачивание канавок, нарезание наружных и внутренних резьб, накатывание рифлений, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и другие виды токарных работ.

Снятие стружки с поверхности вращающейся заготовки осуществляется режущим инструментом, основным элементом которого является клин, заостренный под углом . Вращательное движение заготовки называют главным движением резания, а поступательное движение режущего инструмента — движением подачи. Различают также вспомогательные движения, которые не имеют непосредственного отношения к процессу резания, но обеспечивают транспортирование и закрепление заготовки на станке, его включение и изменение частоты вращения заготовки или скорости поступательного движения инструмента и др.

Для обработки заготовки необходимо установить наиболее рациональные режимы резания, т.е. скорость резания, подачу и глубину резания.

Скоростью резания и (м/с или м/мин) называют путь режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой заготовки в направлении главного движения за единицу времени.

Подачей S (мм/об) называют путь, пройденный режущей кромкой инструмента относительно вращающейся заготовки в направлении движения подачи за один оборот заготовки. Подача может быть продольной, если инструмент перемещается параллельно оси вращения заготовки, и поперечной, если инструмент перемещается перпендикулярно этой оси .

Ø16

15

40

Ø18

128

Ø20

18

40

Ø18

15

Ø16

Наладка и настройка станка.

Наладкой металлорежущего станка, называют подготовку его вместе с технологической оснасткой к выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой производительности точности и шероховатости поверхности. Комплекс работ по наладке станка состоит из установки определенных режимов резания, настройки зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструментов и других вспомогательных операций. После наладки обрабатывают две-три заготовки. Если полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят под наладку инструмента на требуемый размер или регулировку приспособления.

Для обеспечения требуемых режимов резания производят настройку станка. Настройка станка, называют кинематическая подготовка его к выполнению заданной' операции по установленным режимам резания согласно технологическому процессу.

Скорость резания U (м/с или м/мин.) называют путь режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой заготовки в направлений главного движения за единицу времени.

Подачей S (мм/об) называют путь, пройденный режущим инструментом относительно вращающейся заготовки в направлений движения подачи за один оборот заготовки. Подача бывает продольной и поперечной в зависимости от вида обработки.

Рациональный выбор режима резания заключается в назначении таких величин: подачи, глубины и скорости резания, которые позволяют максимально использовать возможности режущего инструмента и эксплуатационных возможности станка.

Режимы резания выбирают в такой последовательности: устанавливают глубину резания исходя из припуска на обработку и выполнения с наименьшим числом проходов. Устанавливают подачу с учетом прочности механизма подач и жесткости заготовки (для чистовой обработки); устанавливают допустимую скорость резания исходя из выбранных глубин резания и подачи, мощности станка, материала заготовки, материала, геометрический и стойкости инструмента.

Режущий инструмент.

При работе на токарных станках токарных станка используют различные режущие инструменты: резцы, сверла, плашки, фасонный инструмент.

Режущий инструмент - это инструмент для обработки резанием,  то есть инструмент для формирования новых поверхностей отделением поверхностных слоёв материала с образованием стружки.

Виды режущих инструментов: Резец - однолезвийный инструмент для обработки с поступательным или вращательным главным движением резания и возможностью движения подачи в нескольких направлениях.

Фреза -  лезвийный инструмент для обработки с вращательным главным движением резания без изменения радиуса траектории этого движения и хотя бы  с одним движением подачи, направление которого не совпадает с осью вращения.

Сверло — осевой режущий инструмент для образования отверстия в сплошном материале и (или) увеличения диаметра имеющегося отверстия.

Зенкер — осевой режущий инструмент для повышения точности формы отверстия и увеличения его диаметра.

Развёртка — осевой режущий инструмент для повышения точности формы и размеров отверстия и уменьшения шероховатости поверхности.

Зенковка — осевой режущий инструмент для повышения точности формы отверстия и увеличения его диаметра.

Цековка — осевой режущий инструмент для обработки цилиндрического и (или) торцового участка отверстия заготовки.

Метчик — инструмент для нарезания внутренних резьб. Метчик представляет собой винт с прорезанными прямыми или винтовыми стружечными канавками, образующими режущие кромки.

Плашка — резьбонарезной инструмент для нарезания наружной резьбы вручную или на станке.

Заточка режущего инструмента.

На машиностроительных предприятиях инструмент, как правило, затачивают централизованно. Вместе с тем иногда необходимо затачивать его вручную.

Для ручной заточки инструмента применяют точилню - шлифовальные станки, например станок модели 3Б633, состоящий из шлифовальной головки и станины.

Резцы в зависимости от их конструкции и характера изнашивания затачивают по передней, задней или по обеим поверхностям.

Стандартные резцы с пластинами из твердого сплава или быстрорежущей стали наиболее часто затачивают по всем режущим поверхностям. В ряде случаев при незначительном износе резцов по передней поверхности их затачивают только по задней поверхности.

Сверла затачивают по задней поверхности, придавая ей криволинейную форму для обеспечения равных задних углов в любом сечении режущих зубьев. Для этого сверло прижимают к шлифовальному кругу и одновременно поворачивают. Сначала затачивают поверхность около режущей кромки, а затем поверхность, расположенную под большим задним углом. У твердосплавных сверл сначала затачивают пластину, а затем корпус сверла.

При заточке инструмента на заточном станке следует соблюдать правила техники безопасности:

• Перед работой проверить заземление основания станка, надежность крепления защитного кожуха и подручника, исправность и действие кнопок «пуск» и «стоп» и вытяжной системы для удаления пыли;

• Во время заточки находится в стороне от плоскости вращения круга;

• Пользоваться прозрачным экраном или защитными очками для предохранения глаз от абразивной пыли.

Приспособления

Приспосо6лениями называют, вспомогательные, сменные устройства, устанавливаемые на станках, и предназначены для повышения производительности и точности обработки, расширения технологических возможностей станка и облегчения условий работы станочника.

Приспособления для токарных станков по назначению можно разделить на

три группы:

1. Приспособление для закрепления обрабатываемых заготовок;

2. Вспомогательный инструмент для закрепления режущего инструмента;

3. Приспособления, расширяющие технологические возможности станков, Т.С. позволяющие производить не свойственные им работы (фрезерование, сверление нескольких отверстий и т.д.).

По степени специализации приспособления подразделяются на универсальные и специальные:

Универсальные приспосо6ления применяются для закрепления заготовок, размеры которых в значительной степени различают между собой, например, универсальный трех кулачковый патрон.

Специальные приспосо6ления применяются при обработке определенных деталей или при выполнении определенной операции.

Универсальные приспособления используют в единичном и мелкосерийном производстве, а специализированные и специальные в крупносерийном и массовом производстве.