1.3.Дефиктация.

Определение величины износа Большое количество деталей автомобилей и агрегатов, требующих капитального ремонта, в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений утрачивает свою работоспособность, но лишь некоторые из этих деталей - наиболее простые и недорогие в изготовлении - утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно после проведения сравнительно небольшого объема работ по их восстановлению, для измерения величины износа применяют различные приспособления. Для измерения величины износа принимаем измерительное устройство, называемое нутромер. В процессе работы на шпоночные пазы вала действуют крутящие моменты, приложенные на боковые поверхности шпоночных пазов, наиболее подвержена износу правая сторона пазов, поскольку на эту часть приходится наиболее частое перемещение в связи с тем, что вращение вала при движении автомобиля происходит вправо. Левая поверхность пазов практически не подвержена износу из-за кратковременности приложения нагрузки и ее редкости, так как задняя передача включается гораздо реже передних и после измерения было установлено, что левой стороне шлицев износ отсутствует, в то время как справа он составляет 0,5 мм. 

1.4. Подготовка поверхности

Поверхность изделия быть тщательно очищена от загрязнений маслом, окислами, продуктами коррозии, влаги, пыли и пр., сохраняться в таком очищенном виде. Для получения хорошего сцепления наносимого слоя металла с основ­ным поверхности детали придают шероховатость путем песко­струйной обработки или нанесения канавок обдиркой на токар­ном станке. Для твердых закаленных и цементованных детален, применяют специальную подготовку поверхности, наплавляя на нее тонкий слой электродного металла с применением одновременно воздушного дутья.  На подготовленную поверхность детали, свободную от следов ржавчины и загрязнений, наплавляют проволоку. Для этого помещая деталь на требуе­мом расстоянии наплавляют металл, тонким слоем требуемой толщины, равномерно перемещая наплавочную головку по поверхности, подвергаемой наплавке. Детали, имеющие форму тел вращения, наплавляют на токарных станках, в суппорте которых крепится наплавочная головка. Наплавкой исправляют следующие участки: наружные и внутренние поверхности под прессовую и скользящую посадку; та­кие же поверхности, работающие на трение со смазкой; плоскости разъема; поверхности, работающие на безударное сжатие или не испытывающие значительных напряжений на гранях, имеющие дефекты механической обработки. Восстанавливать можно только те детали, которые не утратили своей прочности вследствие износа и других дефектов. На наружные поверхности покрытие можно наносить слоем 0,5-10 мм и более, в зависимости от требований к процессу покрытия. Детали, работающие на износ в условиях жидкостного трения, следует наплавлять высокоуглеродистой стальной проволокой.. Для антифрик­ционных покрытий применяют следующие сочетания металлов:75% стали и 25% меди; 75% стали и 25% латуни; 50% стали и 50% алюминия; 70% стали и 30% алюминия; 50% алюминия и 50% свинца. Для придания деталям жаростойкости их покрывают алюминием (алитируют) и подвергают последующей термообработке, в резуль­тате чего алюминий диффундирует в сталь, образуя на ее поверх­ности тонкий жаростойкий слой железоалюминиевого сплава.  была доведена до начальной.