4. Проектирование технологического процесса механической обработки

7.1 Улучшение базового техпроцесса

Для обоснования экономической эффективности внедрения фрезерно-центровального станка рассчитаем себестоимости обработки: двух токарно-винторезных операций при базовом варианте техпроцесса и фрезерно-центровальной, согласно с методикой, изложенной в [23].

Приведенные затраты определяются по формуле для каждого из варианта:

З=С+Е_нК

где С - себестоимость обработки;

К - капитальные вложения;

Е_Н – нормативные коэффициент эффективности капитальных вложений, Е_Н=0,15.

Капитальные вложения потребителя определяются по формуле:

К=К_б+К_зд+К_сл+К_ж+К_нез+К_пу,

где К_б – балансовая стоимость станка;

К_зд – стоимость помещения, занимаемого станком;

К_сл – стоимость служебно-бытовых помещений;

К_ж – стоимость жилищного строительства;

К_нез – оборотные средства в незавершенном производстве;

К_пу – затраты на создание управляющих программ.

К_б=Ц,

где Ц – оптовая стоимость станка, руб;

 - коэффициент доставки и установки, =1,1;

 - доля занятости станков обработкой детали, (для детали “Шток” № 01.1.116.00.001₁=0,080; ₂=0,045) (для детали “Грундбукса” № 01.1.116.00.001 ₃=0,040; ₄=0,030; ₅=0,045; ₆=0,085)

Значения показателей с индексом 1, 3, 4, 5 для базового варианта, с индексом 2, 6 для предлагаемого, причем производится учет того, что количество токарных станков равное одному заменяется на один фрезерно-центровальный для детали шток, и три токарных станка с ЧПУ 1740РФ3 на один двухшпиндельный токарный с ЧПУ BK202S.

К_зд=Ц_{пл зд}(А+А_у),

где Ц_{пл зд} – стоимость 1 м² механического цеха, руб;

А+А_у - площадь, занимаемая станком по габаритам и выносными вспомогательными устройствами;

 - коэффициент дополнительной площади.

К_сл=Ц_{пл б}А_бР,

где Ц_{пл б} – стоимость 1 м² служебно-бытовых помещений;

А_б – площадь служебно-бытовых помещений на одного рабочего;

Р – количество станочников, наладчиков, контролеров и дополнительных рабочих.

К_ж=Ц_жР,

где Ц_ж – затраты на одного работающего.

К_нез=3n(S_заг+С/N_г0,5),

где 3 – число партий деталей, приходящихся в среднем на одно рабочее место;

n – размер наладочной партии;

S_заг – стоимость заготовки, руб;

С – себестоимость механической обработки, руб;

0,5 – коэффициент нарастания затрат.

Значение ценовых параметров выбирается по [3] по ценам 1985-го года.

Себестоимость механической обработки годового выпуска деталей определяется по формуле:

С=И_з+И_н+И_ин+И_пу+И_а+И_пл+И_сл+И_р+И_у,

где И_з – зарплата станочника; И_н – зарплата на наладку станка; И_ин – зарплата настройщика инструмента вне станка; И_пу – затраты на подготовку и возобновление ПУ; И_а – амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования; И_пл – затраты на содержание помещения, занимаемого станком; И_сл – затраты на амортизацию и содержание служебно-бытовых помещений; И_р – затраты на ремонт; И_у – затраты на техобслуживание и ремонт устройств ЧПУ.

И_з=Н_сч­Т_шт/d,

где Н_сч – среднечасовая заработная плата станочников, руб.

И_пу=1,1К_пу/z,

где 1,1 – коэффициент возобновления перфоленты;

z – продолжительность выпуска детали данного наименования.

И_а=К_бА,

где А – норма амортизационных отчислений на полное восстановление станка.

И_пл=Н_пл(А+А_у),

где Н_пл – стоимость амортизации и содержания 1 м² площади механического цеха.

И_сл=Н_плА_бР.

И_р=(Н_мR_м+Н_эR_э),

где Н_м, Н_э – затраты на единицу ремонтной сложности механической и электрической частей, руб;

 - коэффициент класса точности станка.

И_у=Q,

где Q – годовые затраты при эксплуатации станка с ЧПУ.

Расчет экономической эффективности внедрения фрезерно-центровального станка в таблицу 7.1.1. детали “Шток” № 01.1.116.00.001:

Таблица 7.1.1 - Расчет экономической эффективности внедрения фрезерно-центровального станка при изготовлении детали “Шток” № 01.1.116.00.001

Расчет капитальных вложений
Показатель	Базовый вариант	Проектируемый вариант
	1М63Н	2Г942
1	2	3
Кб, тыс. руб.	152001,11=16720	170661,11=18772,6
Кзд, тыс. руб.	8704,53,51=13702	8704,73,51=14311,5
Ксл, тыс. руб.	90072=12600	90071=6300
Кж, тыс. руб.	33002=6600	33001=3300
Итого К, руб	48962	43344,1
Расчет себестоимости обработки
Из, тыс. руб.	7,33383=24698	7,33652=26657
Ин, тыс. руб.	7,1524=174	7,1523=161
Иа, тыс. руб.	0,05316720 =886,2	0,05318772,6=995

Продолжение таблицы 7.1.1

Показатель	Базовый вариант	Проектируемый вариант
	1М63Н	2Г942
Расчет себестоимости обработки
Ипл, руб	754,53,51=1181	754,73,51=1233
Исл,тыс. руб.	7572=1050	7571=525
Ир, тыс. руб.	(13180,5+458) 11=2707	(14,5182+46,58,5) 11=3034
Иу, руб	-	43001=4300
Итого С, тыс. руб.	30966	32605

Тогда приведенные затраты на одну деталь:

З₁=(48962+0,1530966)/1000=53,6 тыс. руб;

З₂=(43344,1+0,1532605)/ 1000=48,23 тыс. руб,

Определим годовую экономию от принятия нового технологического процесса изготовления по формуле:

Э_г = (С_об - С_оп) N_г;

где С_оп и С_об—технологические себестоимости операций по сравниваемым вариантам;

Nг—годовая программа выпуска;

Э_г = (53,6-48,23)*1000= 53700 тыс. руб.

Расчет экономической эффективности внедрения двухшпиндельного токарного станка с ЧПУ BK202S в таблицу 7.1.2 детали “Грундбукса” № 01.1.116.00.002-10:

Таблица 7.1.2 - Расчет экономической эффективности внедрения двухшпиндельного токарного станка с ЧПУ BK202S при изготовлении детали “ Грундбукса ” № 01.1.116.00.002-10.

Расчет капитальных вложений
Показатель	Базовый вариант				Проектируемый вариант
	1740 РФ3	1740 РФ3	1740 РФ3		BK202S
1	2	3	4		5
Кб, тыс. руб.	1520001,11= =167200	1520001,11= =167200	1520001,11= =167200		5500001,11=605000
Кзд, тыс. руб.	8704,53,51= =13702	8704,53,51= =13702	8704,53,51= =13702		8704,73,51= =14311,5
Ксл, тыс. руб.	90074=25200				90072=12600
Кж, тыс. руб.	33004=13200				33002=6600
Итого К, руб	657906				638511
Расчет себестоимости обработки
Из, тыс. руб.	35,721,6=771,12			35,712,6=449,82
Ин, тыс. руб.	15,573=325,5			15,57,4=114,7
Иа, тыс. руб.	0,0531672003 =26584,8			0,053605000=32065
Ипл, руб	754,53,53=3543,75			754,73,51=1233,75
Исл,тыс. руб.	7572=1050			7571=525
Ир, тыс. руб.	(13180,5+458) 11=2707			(14,5182+46,58,5) 11=3034
Иу, руб	43001=12900			43001=4300
Итого С, тыс. руб.	47882,17			41722,27

Тогда приведенные затраты на одну деталь:

З₁=(47882,17+0,15657906)/1000=146,6 тыс. руб;

З₂=(41722,27+0,15638511)/ 1000=137,5 тыс. руб,

Определим годовую экономию от принятия нового технологического процесса изготовления по формуле:

Э_г = (С_об - С_оп) N_г;

где С_оп и С_об—технологические себестоимости операций по сравниваемым вариантам;

Nг—годовая программа выпуска;

Э_г = (146,6 -137,5)*1000= 9100 тыс. руб.