- •Введение
- •Описание объекта производства
- •Назначение сборочной единицы и обрабатываемых деталей.
- •3. Анализ технологичности конструкции
- •3.1 Качественная оценка технологичности
- •3.2 Количественна оценка технологичности
- •Выбор типа и организационной формы производства
- •Выбор способа получения заготовки
- •Анализ базовых вариантов технологического процесса
- •Проектирование технологического процесса механической обработки
- •7.1 Улучшение базового техпроцесса
- •7.2 Назначение и расчет припусков и предельных размеров
- •7.2.1 Расчет припусков на наружную цилиндрическую поверхность ∅ мм
- •7.3 Расчёт припусков для остальных поверхностей поверхности
- •7.4 Расчет режимов резания
- •7.4.1 Расчет режима резания на сверление отверстия ∅46 в детали шток № 01.1.116.00.001
- •7.4.2 Расчет режима резания на точение в детали грундбукса № 01.1.116.00.002-10
- •Продолжение таблица 7.4.2
- •7.5 Расчет технической нормы времени
- •7.6 Определение необходимого количества оборудования и построение диаграмм загрузки
- •8. Проектирование станочного приспособления
- •8.1 Силовой расчет приспособления
- •8.2 Расчет приспособления на точность
- •9. Проектирование режущего инструмента
- •10. Проектирование средств автоматизации
- •11 Выбор транспортных средств
- •12 Организация производства цеха
- •12.1 Снабжение участка режущим, измерительным и вспомогательным инструментом.
- •12.2 Организация заточки и замены инструмента
- •12.3 Методы и сроки проверки на технологическую точность оборудования и приспособления
- •12.4 Организация снабжения участка сож
- •12.5 Порядок смазки оборудования
- •12.6 Организация рабочих мест
- •12.7 Организации бездефектной сдачи продукции
- •12.8 Методы обеспечения чистоты, порядка и эстетики в отделении
- •13 Энергетическая часть проекта
- •14 Охрана труда
- •14.1 Производственная санитария, техника безопасности и пожарная профилактика
- •14.2 Очистка воздуха от масляного тумана при обработке на металлорежущих станках
- •15. Охрана окружающей среды
- •16 Автоматизация проектирования и расчетов
- •16.1. Особенности параметрической оптимизации технологических процессов
- •16.2. Постановка задачи расчета оптимальных режимов обработки материалов резанием
- •16.3. Расчет оптимальных режимов резания методом линейного программирования
- •17. Экономическая часть проекта
- •17.1 Определение величины капитальных вложений в основные фонды
- •17.2 Расчет текущих затрат на объем выпуска продукции (расчет себестоимости продукции) Расчет затрат по статье «Сырье и материалы»
- •Расчет затрат по статье «Возвратные отходы»
- •Расчет затрат по статье «Основная заработная плата производственных рабочих»
- •Расчет затрат по статье «Отчисления в бюджет и внебюджетные фонды от средств на оплату труда»
- •Расчет затрат по статье «Общепроизводственные расходы»
- •Затраты по содержанию и эксплуатации оборудования
- •Продолжение таблицы 17.2.8
- •Продолжение таблицы 17.2.9
- •Расчет затрат по статье «Расходы на реализацию»
- •17.3. Расчет инвестиционных вложений в оборотные средства
- •Незавершенное производство
- •Готовая продукция на складе предприятия
- •Полные инвестиционные вложения в проект I, млн.Руб., определяем по формуле:
- •17.4. Основные технико-экономические показатели сравниваемых вариантов Определение отпускной цены
- •Определение прибыли предприятия
- •17.5. Расчет технико-экономических показателей сравниваемых проектов
- •18. Стандартизация в проекте
- •Продолжение таблицы 18.1
- •Заключение
Заключение
В данном дипломном проекте был разработан технологический процесс механической обработки деталей «Шток» № 01.1.116.00.001 и «Грундбукса» № 01.1.116.00.002-10 , который обеспечил снижение себестоимости, энергопотребления и трудоемкости в сравнении с базовым вариантом. При разработке проектного варианта техпроцесса основное внимание акцентировалось на этих операциях. Себестоимость операций и являлась основным критерием выбора изменений в технологическом процессе.
В качестве изменений техпроцесса изготовления деталей «Шток» № 01.1.116.00.001 и «Грундбукса» № 01.1.116.00.002-10 было предложена замена токарно-винторезной операции 005 на фрезерно-центровальную (для детали шток) и объединение токарных операций с ЧПУ 020, 025,030 в одну выполнимую на двухшпиндельном токарном станке с ЧПУ , что позволило сократить время на операцию и повысить рентабельность производства.
Для разработки дипломного проекта использовалось программное обеспечение:
Microsoft Word 2007 - пояснительная записка.
Microsoft Excel 2007 - таблицы ТЭП, диаграммы.
Ascon KOMPAS-3D V12 – чертежи и спецификации;