2. Назначение сборочной единицы и обрабатываемых деталей.

Детали - шток 01.1.116.00.001 и грундбукса 01.1.116.00.002-10 - входят в состав домкрата корректировки основания для механизированных крепей (рис. 2.1), техническая характеристика домкрата передвижки представлена в таблице 2.1.

Рис.2.1 Домкрат корректировки основания:

1 - корпус; 3 - шток; 4- грундбукса; 5 -кольцо закладное; 6 - поршень; 7- кольцо разъёмное; 8-табличка; 9-заглушка; 11-кольцо; 12-шплинт; 13- кольцо направляющее F1; 14-кольцо направляющее F1; 15- кольцо опорное ST8; 16-О-кольцо RO; 17- О- кольцо КО;18-скребок; 19 - уплотнение поршня К23; 20 - уплотнение штока S4.

Таблица 2.1 – Техническая характеристика домкрата передвижки

Наименование параметра	Значение параметра
Тип передвижки	Прямая
Домкрат передвижки: диаметр цилиндра, мм диаметр штока, мм	105 63
Рабочий ход, мм	130
Усилия на штоке теоретические: толкающее тянущее	216,5 138,5

Основой конструкции является корпус 1, представляющий собой трубу с тщательно обработанной внутренней поверхностью. Внутри гильзы перемещается шток 3, имеющий резиновые манжетные уплотнения, одни из которых предотвращают перетекание жидкости из полостей цилиндра, разделенных поршнем, а другие служат грязесъемниками. Усилие от поршня передает шток 3, имеющий полированную поверхность. Для его направления служит грундбукса 4.

Проушина в штоке 3 служит для соединения цилиндра с подвижным меха­низмом.

Шток в процессе эксплуатации цилиндра подвергается значительным знакопеременным нагрузкам, происходит трение, приводящее к повышенному износу манжет и поверхностей штока и цилиндра, и поэтому деталь требует износостойкости и долговечности.

Для изготовления деталей применяется хромомарганцевая сталь З0ХГСА, которая удовлетворяет приведенным выше требованиям.

Химический состав и механические свойства стали З0ХГСА приведены в таблицах 1.1.2 и 1.1.3.

Таблица 2.2 – Химический состав стали 30ХГСА по ГОСТ 4543-71, %

C	Cr	Ni	Mn	P и S	Si
0,28…0,35	0,8…1,1	<0,3	0,8…1,1	<0,045	0,9…1,2

Таблица 2.3 – Механические свойства стали 30 ХГСА.

δТ, МПа	δВ, МПа	δ5, %	ψ,%	Твердость, НВ
1274	1470	9	40	179…229

Закалка ТВЧ производится на глубину 0,6... 1,0 мм, при этом твердость закаленных участков должна быть в пределах 40...53 единиц HRC. Трещины не допускаются. Время нагрева заготовки токами высокой частоты около 8 сек.

После термообработки структура закаленного слоя - мартенсит. Закалочной средой является проточная вода с добавкой глицерина, который смягчает закалочное действие воды. Скорость охлаждения детали составляет примерно 200° в секунду.

Закалочная среда при температуре 550°...600° должна охлаждать быстро, чтобы аустенит не успел распасться на ферритно-перлитную структуру. При температуре 230° закалочная среда должна охлаждать медленнее, чтобы не появлялись сильные внутренние напряжения.