- •Введение
- •Описание объекта производства
- •Назначение сборочной единицы и обрабатываемых деталей.
- •3. Анализ технологичности конструкции
- •3.1 Качественная оценка технологичности
- •3.2 Количественна оценка технологичности
- •Выбор типа и организационной формы производства
- •Выбор способа получения заготовки
- •Анализ базовых вариантов технологического процесса
- •Проектирование технологического процесса механической обработки
- •7.1 Улучшение базового техпроцесса
- •7.2 Назначение и расчет припусков и предельных размеров
- •7.2.1 Расчет припусков на наружную цилиндрическую поверхность ∅ мм
- •7.3 Расчёт припусков для остальных поверхностей поверхности
- •7.4 Расчет режимов резания
- •7.4.1 Расчет режима резания на сверление отверстия ∅46 в детали шток № 01.1.116.00.001
- •7.4.2 Расчет режима резания на точение в детали грундбукса № 01.1.116.00.002-10
- •Продолжение таблица 7.4.2
- •7.5 Расчет технической нормы времени
- •7.6 Определение необходимого количества оборудования и построение диаграмм загрузки
- •8. Проектирование станочного приспособления
- •8.1 Силовой расчет приспособления
- •8.2 Расчет приспособления на точность
- •9. Проектирование режущего инструмента
- •10. Проектирование средств автоматизации
- •11 Выбор транспортных средств
- •12 Организация производства цеха
- •12.1 Снабжение участка режущим, измерительным и вспомогательным инструментом.
- •12.2 Организация заточки и замены инструмента
- •12.3 Методы и сроки проверки на технологическую точность оборудования и приспособления
- •12.4 Организация снабжения участка сож
- •12.5 Порядок смазки оборудования
- •12.6 Организация рабочих мест
- •12.7 Организации бездефектной сдачи продукции
- •12.8 Методы обеспечения чистоты, порядка и эстетики в отделении
- •13 Энергетическая часть проекта
- •14 Охрана труда
- •14.1 Производственная санитария, техника безопасности и пожарная профилактика
- •14.2 Очистка воздуха от масляного тумана при обработке на металлорежущих станках
- •15. Охрана окружающей среды
- •16 Автоматизация проектирования и расчетов
- •16.1. Особенности параметрической оптимизации технологических процессов
- •16.2. Постановка задачи расчета оптимальных режимов обработки материалов резанием
- •16.3. Расчет оптимальных режимов резания методом линейного программирования
- •17. Экономическая часть проекта
- •17.1 Определение величины капитальных вложений в основные фонды
- •17.2 Расчет текущих затрат на объем выпуска продукции (расчет себестоимости продукции) Расчет затрат по статье «Сырье и материалы»
- •Расчет затрат по статье «Возвратные отходы»
- •Расчет затрат по статье «Основная заработная плата производственных рабочих»
- •Расчет затрат по статье «Отчисления в бюджет и внебюджетные фонды от средств на оплату труда»
- •Расчет затрат по статье «Общепроизводственные расходы»
- •Затраты по содержанию и эксплуатации оборудования
- •Продолжение таблицы 17.2.8
- •Продолжение таблицы 17.2.9
- •Расчет затрат по статье «Расходы на реализацию»
- •17.3. Расчет инвестиционных вложений в оборотные средства
- •Незавершенное производство
- •Готовая продукция на складе предприятия
- •Полные инвестиционные вложения в проект I, млн.Руб., определяем по формуле:
- •17.4. Основные технико-экономические показатели сравниваемых вариантов Определение отпускной цены
- •Определение прибыли предприятия
- •17.5. Расчет технико-экономических показателей сравниваемых проектов
- •18. Стандартизация в проекте
- •Продолжение таблицы 18.1
- •Заключение
12.2 Организация заточки и замены инструмента
Организация заточки режущего инструмента осуществляется в мастерской централизованной заточки. Весь инструмент перед отправкой в заточку сортируется по видам инструмента и по степени его износа.
Сортировку и отправку инструмента в заточку осуществляют раздатчики инструментально-раздаточной кладовой. Рабочий или мастер предоставляют работникам инструментально-раздаточной кладовой, затупившийся или пришедший в негодность инструмент, и после его осмотра работниками инструментально-раздаточной кладовой и осуществления соответствующей записи в журнале, получают новый.
12.3 Методы и сроки проверки на технологическую точность оборудования и приспособления
Цель проверок оборудования и приспособлений на точность: предупреждение снижения точности оборудования и приспособления до уровня, при котором возникает возможность появления брака, выявления оборудования и приспособлений, не обеспечивающих требований по точности.
Проверка оборудования и приспособлений на технологическую точность производится на стадии технологической подготовки производства, при вводе нового оборудования и оснастки, после ремонта, при аттестации качества продукции. Проверка производится постоянно действующими комиссиями, в состав которых входят специалисты отдела главного технолога, цеха, контрольный мастер бюро технического контроля и механик цеха.
Проверка осуществляется в сроки, установленные графиками, разрабатываемыми технологическими бюро цеха, на основе общезаводского графика и утвержденного главным инженером завода. Результаты проверки оформляются в акте проверки за подписями участников и членов комиссии. Согласно разработанного плана комиссия утверждает для каждой единицы оборудования количество детали для контрольных проверок, количество выборок в течение смены.
В случае обнаружения отклонений комиссия определяет причины их возникновения и разрабатывает мероприятия по их устранению. После ремонта оборудования или приспособлений производятся повторные проверки на технологическую точность.
12.4 Организация снабжения участка сож
Механическая обработка деталей производится путем резания с выделением большого количества тепла в зоне резания. В связи с этим для оптимизации стойкости режущего инструмента все металлорежущее оборудование снабжено централизованной подачей СОЖ.
Отработанная СОЖ очищается, затем применяется на вспомогательных работах.
12.5 Порядок смазки оборудования
Масло, необходимое для заполнения гидросистем станков находятся в специальных ёмкостях, расположенных в соответствующих местах цеха, запас масла периодически пополняется из кладовой масел, в кладовой также хранится запас масел и различных смазок, необходимых для смазки узлов станка. Смазку оборудования производит смазчик с периодичностью, указанной в паспорте станка, а также с учётом условий работы конкретного оборудования.
12.6 Организация рабочих мест
Уровень эффективности труда рабочего непосредственно зависит от степени технической и организационной оснащенности рабочего места. Отсутствие необходимой оснастки, несовершенство ее конструкции вызывает появление лишних нерациональных трудовых движений, приводит к загромождению рабочих мест предметами труда, усложнению их транспортировки и снижению качества продукции.
Совершенствование оснащения рабочих мест - важное направление повышения технической эффективности производства.
В системе мероприятий по организации рабочих мест существенное значение имеет обеспечении его рациональной планировки. Под планировкой рабочего места понимают рациональное пространственное размещения функционально взаимосвязанных средств производства – оборудования, оснастки и других средств и предметов труда и человека. Расположение средств и предметов труда определяет состав трудовых движений, их количественной и качественной характеристики, площади рабочего места.
Внедрение и закрепление передовых предметов и методов труда, устранение лишних и нерациональных движений, максимальное сокращение перемещения самого рабочего и материальных элементов трудового процесса основывается на обязательном совершенствовании планировки рабочего места. Нарушение принципов размещения средств и предметов труда приводит к ненужным хождениям, наклонам и поворотам, т.е. увеличивает и усложняет их траекторию, в результате снижается продуктивность труда, повышается утомляемость рабочего, увеличиваются потери рабочего времени.