
- •Введение
- •Описание объекта производства
- •Назначение сборочной единицы и обрабатываемых деталей.
- •3. Анализ технологичности конструкции
- •3.1 Качественная оценка технологичности
- •3.2 Количественна оценка технологичности
- •Выбор типа и организационной формы производства
- •Выбор способа получения заготовки
- •Анализ базовых вариантов технологического процесса
- •Проектирование технологического процесса механической обработки
- •7.1 Улучшение базового техпроцесса
- •7.2 Назначение и расчет припусков и предельных размеров
- •7.2.1 Расчет припусков на наружную цилиндрическую поверхность ∅ мм
- •7.3 Расчёт припусков для остальных поверхностей поверхности
- •7.4 Расчет режимов резания
- •7.4.1 Расчет режима резания на сверление отверстия ∅46 в детали шток № 01.1.116.00.001
- •7.4.2 Расчет режима резания на точение в детали грундбукса № 01.1.116.00.002-10
- •Продолжение таблица 7.4.2
- •7.5 Расчет технической нормы времени
- •7.6 Определение необходимого количества оборудования и построение диаграмм загрузки
- •8. Проектирование станочного приспособления
- •8.1 Силовой расчет приспособления
- •8.2 Расчет приспособления на точность
- •9. Проектирование режущего инструмента
- •10. Проектирование средств автоматизации
- •11 Выбор транспортных средств
- •12 Организация производства цеха
- •12.1 Снабжение участка режущим, измерительным и вспомогательным инструментом.
- •12.2 Организация заточки и замены инструмента
- •12.3 Методы и сроки проверки на технологическую точность оборудования и приспособления
- •12.4 Организация снабжения участка сож
- •12.5 Порядок смазки оборудования
- •12.6 Организация рабочих мест
- •12.7 Организации бездефектной сдачи продукции
- •12.8 Методы обеспечения чистоты, порядка и эстетики в отделении
- •13 Энергетическая часть проекта
- •14 Охрана труда
- •14.1 Производственная санитария, техника безопасности и пожарная профилактика
- •14.2 Очистка воздуха от масляного тумана при обработке на металлорежущих станках
- •15. Охрана окружающей среды
- •16 Автоматизация проектирования и расчетов
- •16.1. Особенности параметрической оптимизации технологических процессов
- •16.2. Постановка задачи расчета оптимальных режимов обработки материалов резанием
- •16.3. Расчет оптимальных режимов резания методом линейного программирования
- •17. Экономическая часть проекта
- •17.1 Определение величины капитальных вложений в основные фонды
- •17.2 Расчет текущих затрат на объем выпуска продукции (расчет себестоимости продукции) Расчет затрат по статье «Сырье и материалы»
- •Расчет затрат по статье «Возвратные отходы»
- •Расчет затрат по статье «Основная заработная плата производственных рабочих»
- •Расчет затрат по статье «Отчисления в бюджет и внебюджетные фонды от средств на оплату труда»
- •Расчет затрат по статье «Общепроизводственные расходы»
- •Затраты по содержанию и эксплуатации оборудования
- •Продолжение таблицы 17.2.8
- •Продолжение таблицы 17.2.9
- •Расчет затрат по статье «Расходы на реализацию»
- •17.3. Расчет инвестиционных вложений в оборотные средства
- •Незавершенное производство
- •Готовая продукция на складе предприятия
- •Полные инвестиционные вложения в проект I, млн.Руб., определяем по формуле:
- •17.4. Основные технико-экономические показатели сравниваемых вариантов Определение отпускной цены
- •Определение прибыли предприятия
- •17.5. Расчет технико-экономических показателей сравниваемых проектов
- •18. Стандартизация в проекте
- •Продолжение таблицы 18.1
- •Заключение
Продолжение таблица 7.4.2
Наименование операции, переход, позиция |
t, мм |
Lрез/ Lр.х., мм |
λ |
Tm/Тр, мин |
Sр (Sz), мм/об |
np мм/об |
vp, м/мин |
Sм, мм/ мин |
То, мин |
Pе/Рр, кВт |
Расточить канавку∅78+0,074 ×11,8+0,074 |
4 |
7,15/10 |
0,72 |
60/60 |
0,13 |
249 |
61 |
32,37 |
0,9 |
1,8/9,8 |
Установ 3 |
||||||||||
Точить канавку ∅96,8×8,3 |
8,3 |
4,1/6,1 |
0,67 |
60/58 |
0,15 |
228 |
69 |
34,2 |
0,36 |
2,4/9,8 |
Расточить канавку∅68+0,074 ×25,3 |
25,3 |
2,15/4 |
0,54 |
60/56 |
0,15 |
320 |
68 |
48 |
0,24 |
3,7/9,8 |
7.5 Расчет технической нормы времени
Под технически обоснованной нормой времени понимается время, необходимое для выполнения заданного объема работ при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства и передового опыта новаторов.
Определяем расчетным методом технические нормы времени для операции 005 – токарная для детали грундбукса, а для остальных операций по нормативным данным.
В серийном производстве норма штучно-калькуляционного времени определяется по формуле:
,
где
- норма штучного времени, мин.;
-
подготовительно-заключительное время,
мин; Тп.з.=12
мин
-
размер партий деталей, шт.; n=45
шт.
Штучное время определяется по следующей формуле:
где
- основное время, мин;
=0,21
мин,
-
вспомогательное время, мин;
-
время на установку и снятие детали, мин;
=0,12
мин.
-
время на управления станком, мин;
=
0,046 мин.
-
время на измерение деталей, мин;
=0,16
мин.
мин.
-
время на обслуживание рабочего места,
мин;
-
время на техническое обслуживание
мин;
-
время на организационное обслуживание
рабочего места, 3% от Тв,
мин;
мин;
-
время на перерыв на отдых и личные
надобности, равное 8% от ТОП,
мин;
мин;
мин;
Техническое нормирование на остальные операции производятся по аналогичной методике, и результаты расчета сводим в таблицу 7.5.1.
Таблица 7.5.1 - Сводная таблица технических норм времени по операциям на деталь грундбукса № 01.1.116.00.002-10
Номер и наименование операции |
ТО, мин |
ТВ, мин |
ТОП, мин |
ТОБ мин |
Тот мин |
ТПЗ, мин При N= =45 |
Тшт-к мин |
||||||
ТУС, мин |
ТУП мин |
ТИЗ* Мин |
Ттех мин |
Торг Мин |
|||||||||
005 Токарная |
0,21 |
0,12 |
0,046 |
0,16 |
0,536 |
0,09 |
0,05 |
0,043 |
12 |
0,98 |
|||
015 Токарная с ЧПУ |
3,42 |
0,12 |
1,16 |
0,74* |
4,7 |
0,57 |
0,038 |
0,38 |
20 |
4,35 |
*- Время перекрываемое и не учитываемое в Тш-к , т.к. Тизм. < To.
Таблица 7.5.2 - Сводная таблица технических норм времени по операциям на деталь шток № 01.1.116.00.001
Номер и наименование операции |
ТО, мин |
ТВ, мин |
ТОП, мин |
ТОБ мин |
Тот мин |
ТПЗ, мин При N= =45 |
Тшт-к мин |
||||||
ТУС, мин |
ТУП мин |
ТИЗ* Мин |
Ттех мин |
Торг Мин |
|||||||||
005 Фрезерно-центровальная |
0,46 |
0,13 |
0,15 |
0,16 |
0,74 |
0,09 |
0,01 |
0,06 |
18 |
1,3 |
|||
015 Токарная с ЧПУ |
1,87 |
0,21 |
0,78 |
0,26 |
2,86 |
0,87 |
0,04 |
0,23 |
12 |
4,3 |
|||
020 Токарная с ЧПУ |
0,69 |
0,21 |
0,78 |
0,09 |
1,68 |
0,87 |
0,03 |
0,13 |
12 |
3,0 |
|||
025 Вертикально-фрезерная |
0,36 |
0,15 |
0,18 |
0,12 |
0,69 |
0,08 |
0,01 |
0,06 |
13 |
1,1 |
|||
030 Радиально-сверлильная |
1,6 |
0,15 |
0,09 |
0,06 |
1,84 |
0,06 |
0,01 |
0,15 |
13 |
2,3 |
|||
035 Токарная с ЧПУ |
1,44 |
0,21 |
0,78 |
0,38 |
2,43 |
0,96 |
0,04 |
0,19 |
12 |
3,9 |
|||
040 Круглошлифовальная |
0,5 |
0,21 |
0,12 |
0,05 |
0,83 |
0,09 |
0,01 |
0,07 |
12 |
1,3 |
|||
045 Круглошлифовальная |
0,3 |
0,21 |
0,12 |
0,05 |
0,63 |
0,09 |
0,01 |
0,05 |
12 |
1,0 |
|||
055 Круглошлифовальная |
0,3 |
0,21 |
0,12 |
0,05 |
0,63 |
0,09 |
0,01 |
0,05 |
12 |
1,0 |
*- Время перекрываемое и не учитываемое в Тш-к , т.к. Тизм. < To.