
- •Введение
- •Описание объекта производства
- •Назначение сборочной единицы и обрабатываемых деталей.
- •3. Анализ технологичности конструкции
- •3.1 Качественная оценка технологичности
- •3.2 Количественна оценка технологичности
- •Выбор типа и организационной формы производства
- •Выбор способа получения заготовки
- •Анализ базовых вариантов технологического процесса
- •Проектирование технологического процесса механической обработки
- •7.1 Улучшение базового техпроцесса
- •7.2 Назначение и расчет припусков и предельных размеров
- •7.2.1 Расчет припусков на наружную цилиндрическую поверхность ∅ мм
- •7.3 Расчёт припусков для остальных поверхностей поверхности
- •7.4 Расчет режимов резания
- •7.4.1 Расчет режима резания на сверление отверстия ∅46 в детали шток № 01.1.116.00.001
- •7.4.2 Расчет режима резания на точение в детали грундбукса № 01.1.116.00.002-10
- •Продолжение таблица 7.4.2
- •7.5 Расчет технической нормы времени
- •7.6 Определение необходимого количества оборудования и построение диаграмм загрузки
- •8. Проектирование станочного приспособления
- •8.1 Силовой расчет приспособления
- •8.2 Расчет приспособления на точность
- •9. Проектирование режущего инструмента
- •10. Проектирование средств автоматизации
- •11 Выбор транспортных средств
- •12 Организация производства цеха
- •12.1 Снабжение участка режущим, измерительным и вспомогательным инструментом.
- •12.2 Организация заточки и замены инструмента
- •12.3 Методы и сроки проверки на технологическую точность оборудования и приспособления
- •12.4 Организация снабжения участка сож
- •12.5 Порядок смазки оборудования
- •12.6 Организация рабочих мест
- •12.7 Организации бездефектной сдачи продукции
- •12.8 Методы обеспечения чистоты, порядка и эстетики в отделении
- •13 Энергетическая часть проекта
- •14 Охрана труда
- •14.1 Производственная санитария, техника безопасности и пожарная профилактика
- •14.2 Очистка воздуха от масляного тумана при обработке на металлорежущих станках
- •15. Охрана окружающей среды
- •16 Автоматизация проектирования и расчетов
- •16.1. Особенности параметрической оптимизации технологических процессов
- •16.2. Постановка задачи расчета оптимальных режимов обработки материалов резанием
- •16.3. Расчет оптимальных режимов резания методом линейного программирования
- •17. Экономическая часть проекта
- •17.1 Определение величины капитальных вложений в основные фонды
- •17.2 Расчет текущих затрат на объем выпуска продукции (расчет себестоимости продукции) Расчет затрат по статье «Сырье и материалы»
- •Расчет затрат по статье «Возвратные отходы»
- •Расчет затрат по статье «Основная заработная плата производственных рабочих»
- •Расчет затрат по статье «Отчисления в бюджет и внебюджетные фонды от средств на оплату труда»
- •Расчет затрат по статье «Общепроизводственные расходы»
- •Затраты по содержанию и эксплуатации оборудования
- •Продолжение таблицы 17.2.8
- •Продолжение таблицы 17.2.9
- •Расчет затрат по статье «Расходы на реализацию»
- •17.3. Расчет инвестиционных вложений в оборотные средства
- •Незавершенное производство
- •Готовая продукция на складе предприятия
- •Полные инвестиционные вложения в проект I, млн.Руб., определяем по формуле:
- •17.4. Основные технико-экономические показатели сравниваемых вариантов Определение отпускной цены
- •Определение прибыли предприятия
- •17.5. Расчет технико-экономических показателей сравниваемых проектов
- •18. Стандартизация в проекте
- •Продолжение таблицы 18.1
- •Заключение
7.4.2 Расчет режима резания на точение в детали грундбукса № 01.1.116.00.002-10
Определяем длину рабочего хода:
;
где Lрез – длина резания, мм;
Lдоп – дополнительная длина хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурацией детали;
у – подвод, врезание и перебег инструмента;
где уподв – длина подвода, мм;
уврез – длина врезания, мм;
уп – длина перебега, мм;
у=2+0+2=4 мм;
Получим:
Lр.х.=31+4=35 мм;
Определяем стойкость инструмента по нормативам Тр, мин (карта Т-3, стр 26-27).
Стойкость в минутах резания каждого инструмента наладки, по которому ведется расчет скорости резания:
Тр=Тмλ;
Где Тм – стойкость в минутах машинной работы станка (см. табл. стр.26):
Тм=90 минут;
λ – коэффициент времени резания:
;
Примечание
(стр.26). В случаях, когда
, можно, не рассчитывая принимать
;
Получим:
Тр=90 мин;

На основании марки стали указанной на чертеже выбираем группу обрабатываемых материалов: Сталь 30ХГСА относится к 5-ой группе материалов.
Т
ип
обработки – наружная токарная обработка
PWLNR
Расшифруем маркировку:
P- способ крепления пластины(со штифтом)
W
-
форма пластины
L-форма режущей части
N-задний угол
R- направление подачи
Задаем диаметр заготовки ∅ 108 мм
Глубина резания для чернового точения t=1,0 мм.
Рекомендуемые режимы резания
Подача 0,20 мм/мин -1
Скорость резания 356 м/мин
Частота вращения шпинделя 1050 об/мин
Мощность резания 4,2 кВт
Расчетная чистота обработки Ra 5,0
Диаметр для получистового точения ∅ 106 мм
Глубина резания для второго прохода
t=0,5 мм.
Рекомендуемые режимы резания
Подача 0,15 мм/об
Скорость резания 433 м/мин
Частота вращения шпинделя 1299 об/мин
Мощность резания 2,2 кВт
Расчетная чистота обработки Ra 2,5
Рекомендуемый держатель PWLNL-6
Размер С4-27050-06
Рекомендуемая пластина WNGG060402-MF1
Сплав ТР2500
Определяем минутную подачу для двух проходов:
Определяем машинное время для двух проходов:
На остальные операции техпроцесса режимы резания назначаем по переходом и результаты заносим в таблицу 7.4.2.
Таблица 7.4.2 - Сводная таблица режимов резания по операциям обработки детали грундбукса № 01.1.116.00.002-10
Наименование операции, переход, позиция |
t, мм |
Lрез/ Lр.х., мм |
λ |
Tm/Тр, мин |
Sр (Sz), мм/об |
np мм/об |
vp, м/мин |
Sм, мм/ мин |
То, мин |
Pе/Рр, кВт |
005 Токарная |
||||||||||
Точить торец ∅61,5-0,6 |
1,5 |
20/23 |
0,87 |
90/90 |
0,25 |
986 |
308 |
246,5 |
0,09 |
6,4/10 |
Точить ∅99,6-0,4 |
2,1 |
25/27 |
0,93 |
90/90 |
0,25 |
882 |
299 |
220,5 |
0,12 |
8,6/10 |
015 Токарная с ЧПУ |
||||||||||
Установ 1 |
||||||||||
Точить торец ∅59-0,4 |
1,25 |
22,5/25 |
0,9 |
90/90 |
0,25 |
926 |
314 |
231,5 |
0,11 |
5,5/9,8 |
Точить ∅105f9 |
1,5 |
31/35 |
0,88 |
90/90 |
0,2/0,15 |
1050/ 1299 |
356/ 433 |
210/ 194,8 |
0,35 |
4,2/2,2 /9,8 |
Расточить отв. ∅62-0,74 |
1 |
59/63 |
0,94 |
90/90 |
0,3 |
826 |
156 |
247,8 |
0,25 |
2,3/9,8 |
Установ 2 |
||||||||||
Точить ∅98,6-0,22 |
0,5 |
27/30 |
0,90 |
90/90 |
0,14 |
1499 |
464 |
209,9 |
0,14 |
2,0/ 9,8 |
Точить торец ∅58±0,15 |
1 |
18,3/22 |
0,83 |
90/90 |
0,25 |
1088 |
337 |
272 |
0,16 |
4,5/ 9,8 |
Точить канавку ∅94,5×3,4 |
3,4 |
2/4 |
0,5 |
60/50 |
0,15 |
942 |
280 |
141,3 |
0,03 |
7,8/9,8 |
Расточить отв. ∅63,7+0,12 |
0,85 |
58/62 |
0,93 |
90/90 |
0,12 |
1081 |
216 |
129,72 |
0,48 |
1,3/9,8 |
Расточить отв. ∅71+0,3 |
1,9 |
9,2/12 |
0,77 |
90/90 |
0,2 |
783 |
175 |
156,6 |
0,16 |
3,5/9,8 |
Расточить канавку∅75+0,12 ×7,2+0,1 |
7,2 |
2/4 |
0,5 |
60/55 |
0,13 |
259 |
61 |
33,67 |
0,24 |
1,8/9,8 |