- •2.4. Оценка погрешностей единичных
- •Предисловие
- •Введение
- •После изучения дисциплины необходимо знать
- •После изучения дисциплины необходимо уметь
- •В.1. Историческая справка
- •Глава метрологии, измерений и технического контроля
- •После изучения главы необходимо знать
- •1.1. Метрология и ее составные части
- •1.2. Характеристика измерений и контроля, их определение измерения и контроль как эмпирические процедуры
- •Общая характеристика измерений и контроля
- •Группы технических измерений
- •При неравноточных измерениях возникает ситуация, когда за достоверное значение измеряемой величины не может быть принято среднее арифметическое значение из всех полученных результатов.
- •Методы измерений
- •Виды рабочих средств измерений
- •1.6. Способы нормирования погрешностей средств измерений, классы точности способы нормирования погрешностей
- •Глава достоверность и ошибки
- •После изучения главы необходимо знать
- •2.1. Классификация погрешностей
- •2.2. Систематические погрешности
- •Способы обнаружения систематических погрешностей:
- •2.3. Оценка погрешностей единичных прямых измерений
- •2.4. Оценка погрешностей единичных косвенных измерений
- •Вычтем уравнение (2.2) из уравнения (2.3), получим
- •2.5. Достоверность и ошибки контроля
- •Виды технического контроля
- •3 Измерительная
- •3.1. Обобщенное уравнение шкалы
- •3.2. Измерительные преобразователи
- •После изучения главы необходимо знать
- •3.1. Обобщенное уравнение шкалы электромеханических приборов
- •3.2. Измерительные преобразователи
- •3.3. Аналоговые измерительные приборы
- •3.4. Схемы включения индукционных счетчиков активной энергии в трехфазные цепи
- •3.5. Электронные приборы
- •3.6. Мосты и компенсаторы измерительные мосты постоянного тока
- •3.7. Измерители параметров магнитных полей
- •Милливеберметры
- •Тесламеры с преобразователем холла
- •3.8. Цифровая измерительная техника
- •Цифровой частомер с время-импульсным преобразователем
- •Цифровой мультиметр
- •Глава качеством
- •После изучения главы необходимо знать
- •4.1. Качество и показатели качества
- •4.2. Роль стандартизации в управлении качеством продукции
- •4.3. Системы управления качеством (историческая справка)
- •Комплексная система укп
- •4.4. Управление качеством
- •4.5. Категории статистических методов управления качеством
- •Глава сертификация
- •После изучения главы необходимо знать
- •5.1. Основные понятия в области сертификации.
- •5.2. Развитие сертификации в российской федерации
- •5.3. Организационные принципы системы сертификации
- •5.4. Схемы систем сертификации
- •5.5. Сертификация услуг
- •5.6. Сертификация импортной продукции
- •Заключение
- •Библиографический список
4.2. Роль стандартизации в управлении качеством продукции
Стандартизация – это комплекс мероприятий по решению задач разработки, внедрения и применения стандартов.
Требования к продукции определяется в нормативно – технической документации (НТД) на данное изделие.
Виды НТД:
Стандарт (ГОСТ Р, ОСТ, СТП) – устанавливает комплекс норм, правил, требований к объекту стандартизации и утверждённый компетентным органом.
Технические условия (ТУ) – устанавливают требования к конкретным типам, маркам, артикулам продукции.
Конструкторская документация (КД) – комплект графических и текстовых документов, которые определяют состав, и устройство изделия содержат необходимые данные для его разработки или изготовления, контроля, приемки, эксплуатации и ремонта.
Технологическая документация (know how) (ТД) – содержит изложение способов изготовления изделия, включая операции обработки, сборки и технического контроля, с указанием оборудования, технологической оснастки и норм времени, необходимых для выполнения этих операций. ТД определяет: уровень технологии, внедрение в производство достижений науки, техники, производительность труда, качество продукции.
Стандарты заставляют разработчиков ТУ и конструкторско-технической документации (КТД) придерживаться норм и допусков определённых этими НТД.
Однако, не все нормы поддаются стандартизации, поэтому волевое, необоснованное их назначение, а также ошибки в расчётах норм и допусков на эти нормы, проникая в КТД снижают не только её уровень, но и качество самой продукции, вызывая конфликты между разработчиком и заказчиком (изготовителем и потребителем).
Очевидно, что на этапе проектирования изделия экономически выгодно применять стандартные исходные материалы, стандартные детали, элементы и узлы, свойства которых гарантируются соответствующими стандартами.
На предприятиях разрабатываются и действуют внутрифирменные стандарты - стандарты предприятий (СТП). Например, на допуски, то есть на нормы отклонений параметров от их номинальных значений, на методы обработки изделий и т.д.
Стандарты, применяемые при проектировании изделий, называются общетехническими – это самые универсальные стандарты. Например, в области метрологического обеспечения (МО) контроля геометрических размеров разработаны и действуют обязательные стандарты на измерение геометрических размеров от 1 до 500 мм .
Благодаря применению общетехнических стандартов становятся допустимыми:
унификация, необходимая особенно при массовом и серийном производстве, которая дает большой экономический эффект, так как не нужно каждому проектировать, например, крепеж, резьбу, датчики и т.д.;
сокращение ассортимента изделий, что снижает затраты на проектирование и опытное производство;
снижение расходов на технический контроль.
4.3. Системы управления качеством (историческая справка)
Для управления качеством нужна система мероприятий. Такие системы в СССР начали создаваться в 50-х годах. Первый опыт создания систем управления качеством в СССР принадлежит предприятиям Саратовской области, где были разработаны и внедрены мероприятия по обеспечению качества продукции, получившие название: «Система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления».
Качество труда стало измеряться в конкретных числах – в процентах сдачи продукции с первого предъявления.
В дальнейшем Саратовская система была модернизирована на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и получила название: «Система бездефектного труда».
Суть этой системы: возможные ошибки в работе исполнителей квалифицировались и оценивались по заранее разработанной таблице дефектов.
Однако, такие способы оценки труда только констатировали факты каких-то упущений.
Этот недостаток был устранен в Тульском варианте системы: «Система бальной оценки труда», которая служила основанием для морального и материального поощрения работников.
На основании этих систем на Львовском заводе электроизмерительных приборов была внедрена «Система управления качеством труда и продукции».
Дальнейшее совершенствование эта система получила в г. Горьком – «Качество, надежность, ресурс с первых изделий». Основное внимание в этой системе впервые уделялось улучшению качества разработки проектов и технологических процессов, а также не допуску изделий даже с небольшим числом дефектов в серийное производство.
Дальнейшее развитие системы управления качеством получили на Ярославском заводе, который в начале 60-х годов выступил с инициативой увеличения моторесурса двигателей и была разработана система: - “Научная организация работ по увеличению моторесурса” – путем повышения надёжности деталей и узлов.
На основе Саратовской, Тульской, Горьковской и Ярославской систем многие предприятия создали свои системы управления качеством. Среди них наиболее качественными оказались:
научная организация труда, производства и управления (моторостроительный завод г. Рыбинск);
«Система управления качеством» (тракторный завод г. Минск) и др.
Началом организационной системы управления качеством в целом по СССР явилось введение государственной аттестации качества промышленных изделий. Так на 1 января 1970 года на Государственный Знак качества было аттестована - 1400 изделий, а на 1 января 1979 года Государственный Знак качества имели уже 60 тыс. наименований изделий.