2.Назначение приработки и испытания агрегатов.

Приработка применяется для сглаживания микронеровностей трущихся поверхностей сопрягаемых деталей таких как: цилиндр- поршень , палец-верхняя головка шатуна, кореннная и шатунная шейки, вкладыши, шестерни и валы коробки передач .С целью подготовки их к восприятию эксплуатационных нагрузок, проводиться после капитального ремонта двигателя текущего ремонта коробки передач и т.п. приработка и испытания проводятся на специальных стендах на пример обкатка двигателя проводиться в три стадии: холодная, горячая без нагрузки, горячая под нагрузкой , кроме того обкатку двигателя можно проводить на автомобиле, сначала на холостом ходу, а за тем на пробеге до 5000 км. на различных передачах с максимальной скоростью, замена масла при обкатке двигателя проводиться в более короткие сроки, первая замена через 1000 км. за тем согласно инструкции по эксплуатации.

3.Оборудование и стенды проверки тормозной системы автомобиля.

Для грузовых и легковых автомобилей и автобусов для проверки тормозной системы применяются мобильные и стационарные тормозные стенды, деселерометры на открытой площадке для разгона и торможения. Деселерометр крепиться на стекло автомобиля и показывает замедление движения. Стенд позволяет проверять тяговое усилие на ведущих колесах, он может быть подформенным и барабанным. Барабанный стенд для проверки тормозных систем позволяет проверить техническое состояние тормозной системы в целом по значению следующих параметров: тормозной путь замедление, тормозная сила, время срабатывания тормозов, кроме барабанов в комплект входит: рама, две пары роликов соединенных с нагрузочным устройством и контрольным измерительном приборе установленном в специальном шкафу, проверка производиться двумя операторами, один находиться в кабине создавая скоростной режим, а второй у стенда регулирует нагрузку на ведущем барабане и фиксирует показания приборов.

БИЛЕТ № 4

1) Комплектование деталей проводится после дефектации деталей при подготовки к сборке узлов и агрегатов и подсборке сборочных единиц. Детали подбираются по геометрическим размерам, размерным группам в случаи их восстановление после износа. Детали шатунно -поршневой группы и цилиндра поршневой группы подбираются по геометрическим параметрам. Интервалы ремонтных размеров 0,25 мм. У поршней шатунных шеек коленчатых валов может быть 4-5 ремонтных размеров которые обозначаются буквенным или цифровым обозначением размерных букв. Например поршни разделяются на размерные группы по юбке поршня на 5 размерных групп - А, В, C, D, E с интервалом 0,01 мм по диаметру юбке поршня, а также на 3 размерных группы по пальцу, измеряется диаметр отверстия под палец в мм. Используется 3 размерных группы по пальцу с обозначением цифры 1,2,3. Интервал между группами 0,004 мм. Поршень также комплектуется по ремонтным группам и по весу в граммах. 3 группы: номинальная, 1 ремонтная, 2 ремонтная. Разница в граммах 5 +-2 грамма. Шатуны подбираются в комплекте к 4-ех цилиндровым ДВС с разницей по весу в граммах не более 8 грамм.

2) Оборудование для наружной мойки грузовых и легковых автомобилей применяемое в гаражах и автосервисах подразделяется последующим признакам: ручное, механизированное, автоматизированное; по подаче воды: струйное, шланговое, трубчатое с отверстиями, подача пистолетом или брандспойтом. Применяются насосные установки с роторными, крыльчатыми, поршневыми насосами под определенное давление. Кроме того моечное оборудование для автосервисов подразделяются на стационарное, передвижное: конвейерные установки, портальные установки, струйно-щеточные установки. Для очистки сточных вод на автосервисах мойки устанавливают резервуары (грязеотстойники). Кроме того очистка воды от пленки ГСМ проводится специальными растворяющими, эмульгирующими составами или поверхностно активными веществами - коагулянтами и адбсорберами, кроме того используются центрифуги для чистки от ГСМ.

3) Нагар-это продукт неполного сгорания топлива, откладывается на стенках камеры сгорания, клапанах и днищах поршня. Обладает высокой механической прочностью и адгезией к поверхности детали. Может плотным, рыхлым, пластичным быть.

Накипь-это отложение на стенках системы охлаждения. Задерживает теплообмен в составе накипи силикаты, кальций, сульфаты, магний. Зависит от жесткости воды. Ещё могут быть осадки на стенках картера и т.д; лаковые отложения;

Очищаются на холодную, растворяющими веществами: бензин, керосин, растворители

И на горячую, с нагревом деталей в ваннах, наполненных растворами моющих средств. Моющие средства: наиболее распространенны синтетические моющие средства, которые состоят из поверхностно активных веществ и щелочных солей (СМС) очищает любые металлы и сплавы. Наиболее применимое моющее средство в виде порошков или кремообразной массы, НО БОЛЬШЕ ПОРОШКОВ МС-6, МС-8, МС-15, лабомид-101, 102. Их принимают в машинах струйного типа, и в виде растворах в ваннах. Очистка нагара и накипи проводится с помощью щелочных расплавов, растворов, крезольных составов . Растворы подогревают до температуры 60-70, 80-90 градусов, с выдержкой в нагретом состоянии 2-3 часа, а от накипи по 20 мин, после этого детали сушат очищают от размягченной накипи.

Билет № 14

1)Комплекс мероприятий и операций по поддержанию технически исправном и работоспособном состоянии авто транспортных средств это необходимо для обеспечения безопасности движения и эффективной работы на линии подвижного состава. Техническое состояние автомобиля проверяется механиком предприятия при выезде на линию и возвращению, а так же водитель во время работы. Периодически происходит проверка технического состояния узлов и агрегатов постоянно поддерживается внешний вид. Периодически и по мере утрачивания своих свойств объема автомобиль заправляется горюче смазочными материалами и тех. жидкостями. Через определенный период эксплуатации в узлах и агрегатов нарушается зазоры регулировки, первоначальные сопряжения, то есть ухудшается параметры работы. Что бы предупредить преждевременное нарушение работы из за износа, раз регулировки и т.д. проводится планово работы и операций различных видов ТО и ремонта, они проводятся с промежутками по километражу пробега или времени. Проводятся ЕТО (ежесменное, ежедневное), ТО-1 через 2500 км. пробега операции ТО-1 проводятся 3 раза через каждые 2500-3000 км пробега. На 4й раз через 10000-12000 проводится ТО-2 более углубленное обслуживание где ЕТО ТО-1 и дополнительные в том числе и текущий ремонт. Сезонные ТО проводятся при переходе на зимний или летний период эксплуатации. Капитальный ремонт проводится по истечении гарантийного эксплуатационного пробега или при невозможности эксплуатировать( не восстановлении) кузов, раму, блок двигателя и т.д.

2)Разборка авто при кап ремонте состоит из разборки авто на узлы и детали , затем проводят мойку и очистку до дефектации мойку деталей проводят в спец ваннах и пароводоструйных установках, погружных моечных машинах при этом применяют моющее средство в виде растворов или растворителей(керосин ацетон) Очистку деталей от жира проводят перед покраской или нанесением электро хим покрытия , обезжиривание в щелочных растворов и с помощью синтетических моющих средств, основу которых составляют поверхностные активные вещества.

3) После сборки двигатель проходит испытание на качество сборки топливную экономичность и обкатку для приработки саприжений деталей . Обкатка двигателя может производится на спец оборудование - электротормозных стендах , в несколько этапов . Для этого готовиться стенд двигатель заправляется при холодной обкатке охлаждающей и смазочной жидкостями без подачи топлива . Обкатывается электро двигателем на различных оборотах коленчатого вала , определенное время .При горячей обкатке к двс подается топливо он запускается и работает в качестве двигатель- генератор то есть вращает электродвигатель. Электродвигатель при горячей обкатек является нагрузочном устройством он также обкатывается на различных оборотах от мин до макс. Определенное время на каждом режиме.(4 режима) При горячем 3 режима при холодном 5 режимов. (частоты вращения и временной интервалы)

Билет № 15

1)Сварка - технологический процесс получения неразъемного соединения деталей при их повреждении(изготовлении) с помощью сварочного электрода или газовой горелки, а также оборудования устанавливаемого на станки при наплавке металла на поверхность детали. В основном применяют для сварки газовые горелки и присадочные материалы (присадочные прутки из материала аналогичного материалу деталей например - чугунные детали и детали из алюминиевых сплавов).Второй вид наиболее распостранённый это электродуговая сварка с помощью электрода (металлический пруток с обмазкой) третий способ сварки при ремонте детали особенно цилиндрической формы (валы,валики,втулки) при применении станочного оборудования наваривают или наплавляют на поверхность круглых деталей слой металла для компенсации износа, после чего поверхность обрабатывают резцами. На станочном оборудовании возможна наплавка деталей под флюсом в среде защитных газов присадочной или порошковой проволокой. Источник питания - сварочный генератор. Подготовка деталей производится в несколько этапов : Зачистка - обезжиривание- сушка. Если сваривают излом детали или трещину то края трещины обрабатывают под углом от 30 до 70 градусов (делают фаски для заполнения наплавочным материалом) Если трещина - то концы трещины засверливают. Чугун сваривают специальными электродами. Алюминий сваривают с помощью газовой горелки и присадочной проволоки из алюминия. Для того что бы снимать окисную пленку на алюминия которая плавится при температуре 2000 градусов, а сам алюминий плавится свыше 400 градусов применяют специальные крючки для разрыва пленки и лучшей приваривааемости.

2.Диагностическоое оборудование подразделяется на оборудование для экспресс диагностики, для диагностики механизмов элементов и систем, частей двигателя и автомобиля то есть на оборудования для общей и функциональной диагностики. Диагностирование - это комплекс мероприятий по оценке и определению технического состояния автомобиля, и отдельных его систем, узлов и агрегатов без разборки, по внешним признакам, путем измерения величин и параметров показывающих состояния с помощью различных стендов, приборов и сравнение с нормативами. Для примера берем оборудование для диагностики двигателя и его узлов механизмов. Используются компрессиометры, можно узнать плотность сопряжений КШМ и ГРМ по уменьшению показаний компрессии. Не плотности могут быть в сопряжениях поршень - цилиндр, клапан - седло. Для определения или поломки деталей механизмов двигателя применяют стетоскоп, для прослушивания разных зон. Для проверки работы форсунок дизеля можно применять рычажный прибор проверки форсунок, переносной, без снятия форсунок. Для проверки тормозной системы, тягового усилия применяется специальные передвижные и стационарные напольные стенды. Для проверки других частей автомобиля применяются стенды и приборы (рулевое - люфтомер, для тормозной - десселерометр.)

3. Обработка давлением применяется для восстановления , размеров формы деталей, с сохранением их физико-механических свойств. В зависимости от конструкции деталей используют следующие виды обработки и восстановления деталей пластическим деформированием: осадка, раздача, обжатие, вытяжку, накатку, правку и т.д. При этом происходит перемещение металла с нерабочих элементов детали на изношенную поверхность, проводится в три этапа: подготовка детали, деформирование, и обработка после. Стальные детали, небольшой твердости, и детали из цветных металлов, подвергают деформированию в холодном состоянии. А остальные в горячем состоянии. Осадка для уменьшения внутреннего, увеличения наружного диаметра полой детали. Осадкой восстанавливают детали: толкатели клапанов, втулки, шейки валов на конце деталей, специальных штампов, при нагреве до температуры ковки.

Билет № 7

3) Для восстановления и изготовления деталей из синтетических материалов применяют: полимеры органические соединения, искусственные или естественные. Пластмассы- композиционные материалы на основе полимеров, которые при определенных температуре и давлении принимать заданную форму с использование механизмов.Кроме полимера в состав пластмасс и эпоксидных составов входят: наполнители, пластификаторы, отвердители, и др. добавки. Наполнители-металлический порошок, графит, цемент, ткань , и т.д. Также применяются клеи для устранения поломок и др. дефектов, герметики. Полимеры наносятся намазыванием, заливкой под давлением , газопламенным напылением , вибро вихревым. Перед нанесением детали и их поверхности подготавливают ( очищают обезжиривают).

2) Дефектация - определение годности детали по размерам, форме, сравнивая их с нормативными данными. Дефектацию проводят после мойки и очистки от загрязнений. При этом детали разделяют на 3 группы: годные, годные для дальнейшего использования но требующие ремонта, негодные. Проводят внешним осмотром и с помощью специальных измерений( приборами инструментами). Детали отмечают тремя цветами краски: зеленые, желтые, красные. Результаты дефектации заносят в ведомости. годные детали отправляются на комплектацию и сборку детали, не годные в утиль, требующие ремонта на склад или участок восстановления . Порядок дефектации следующий: внешний осмотр, затем с помощью приспособлений находят дефекты взаимного расположения. С помощью специального оборудования проверяю скрыты дефекты( узи, магнитный дефектоскоп, лазер). Составляются дефектовочные карты, в которых указывается общие сведения деталей, перечень дефектов, способ обнаружения, нормативные размеры, допустимые для ремонта.

1) Приспособления: приспособления для снятия масленого фильтра., съемники( винтовые, механические), приборы для проверки, регулировки форсунок, втулки для установки поршня в цилиндр, индикаторный нутромер, для проверки диаметра цилиндра, динамометрические силовые рукоятки или ключи, приспособление для разборки сцепления и т. д.