Правильность и надежность испытаний и калибровок.

Правильность и надежность испытаний и калибровок, проводимых лабораторией, определяют следующие факторы:

• человеческий фактор;

• помещения и окружающая среда;

• методы испытаний и калибровок и оценка метода;

• оборудование;

• прослеживаемость измерений;

• отбор образцов;

• обращение с испытываемыми и калибруемыми изделиями. Степень влияния факторов на общую неопределенность измерения значительно различается в зависимости от видов испытаний и калибровок. Эти факторы необходимо учитывать при разработке методов и процедур испытаний и калибровок, при подготовке и оценке квалификации персонала и при выборе и калибровке используемого оборудования.

Методы испытаний и калибровок включают:

• отбор образцов;

• соблюдение правил и условий обращения с образцами;

• транспортирование;

• хранение и подготовку изделий, подлежащих испытаниям или

калибровке;

• оценку неопределенностей измерений;

• статистические методы анализа данных испытаний или калибровок.

Отклонения от методов испытаний и калибровок, соответствующих разработанным инструкциям и стандартам, допускаются только при условии их документального оформления, технического обоснования, разрешения и согласия клиента.

Выбор методов испытаний или калибровок происходит в соответствии с отраслью и видом выпускаемой продукции и с потребностями клиентов.

Если используются методы испытаний и калибровок, разработанные лабораторией для собственного использования, они должны быть выполнены квалифицированным персоналом, располагающим необходимыми ресурсами.

В них должны быть приведены:

• соответствующая идентификация;

• область распространения;

• описание типа изделия, подлежащего испытанию или калибровке;

• параметры или количественные показатели и пределы, подлежащие определению;

• используемая аппаратура и оборудование, включая требования к техническим характеристикам;

• требуемые эталоны сравнения и эталонные материалы;

• необходимые условия окружающей среды и необходимый период стабилизации;

• описание процедуры, включая:

- прикрепление идентификационных знаков, обращение, транспортировку, хранение и подготовку изделий; - проверки, необходимые перед началом работ; - проверки нормального функционирования и, при необходимости, калибровку и регулировку оборудования перед каждым его использованием; - способ регистрации наблюдений и результатов; - необходимые меры безопасности;

- критерии и требования для утверждения (отказа в утверждении);

- регистрируемые данные, метод анализа и форму представления;

- неопределенность или процедуру оценки неопределенности.

Оценка пригодности методов происходит путем исследования и предоставления объективных доказательств того, что выполняются все необходимые требования к специфическому целевому использованию.

Точность метода измерений.

В ИСО 5725 для описания точности метода измерений используют два термина: «правильность» и «прецизионность».

Правильность — степень близости среднего арифметического значения большого числа результатов измерений к истинному или принятому опорному значению.

Прецизионность — степень близости результатов измерений друг к другу.

Точность выражает суммарное отклонение результата от эталонного (опорного) значения, вызванное как случайными, так и систематическими причинами.

Необходимость рассмотрения прецизионности возникает из-за того, что измерения, выполняемые на предположительно идентичных материалах при предположительно идентичных обстоятельствах, не дают, как правило, идентичных результатов.

Для каждой измерительной процедуры присущи неизбежные случайные погрешности, возникающие вследствие влияния неподдающихся контролю факторов. В результате для учета этой погрешности возникает необходимость рассмотрения прецизионности. На изменчивость результатов измерений, выполненных по одному методу, могут влиять:

• различия между предположительно идентичными образцами;

• оператор, выполняющий измерения или испытание;

• используемое оборудование;

• калибровка оборудования;

• параметры окружающей среды (температура, влажность и т.д.);

• интервал времени между измерениями.

Приложение 1.

АЛЬБОМ ПО ДОПУСКАМ И ПОСАДКАМ

Допуски, применение посадок,

чертежи деталей

Вал редуктора

Н14; h14; ±IТ14/2 1

Обозначение допусков углов и конусов

Соединения с призматическими шпонками

Шпоночное соединение

Шлицевые соединения

Коническое зубчатое колесо.

Измерительное сечение

Размерные цепи (окончание)

Уравнения размерных цепей

Номинальное значение замыкающего звена УΣ, АΣ
Размерная или функциональная цепи Линейная цепь Плоская цепь	УΣ = fy (xi) i = АΣ = АΣ =
Среднее значение замыкающего звена УcΣ, АcΣ
Размерная или функциональная цепи Линейная цепь Плоская цепь		Метод mах-min УУcΣ = fy (xci); i = АcΣ = АcΣ =	Метод вероятностный ; i =
		ai - коэффициент относительного смещения; ;
Допуск замыкающего звена ТΣ
Размерная или функциональная цепи Линейная цепь Плоская цепь
	λi - коэффициент относительного рассеяния; ;
Предельные значения замыкающего звена АΣmах, АΣmin
Все цепи	АΣmах (уΣmах) = АcΣ (уcΣ) + ТΣ / 2 АΣmin (уΣmin) = АcΣ (уcΣ) – ТΣ / 2
Примечание → – обозначение уменьшающих звеньев, ← – обозначение увеличивающих звеньев.

Приложение 2

ТАБЛИЦЫ ПО ДОПУСКАМ И ПОСАДКАМ.

Основные обозначения:

S (S_max, S_min) – зазор (максимальный, минимальный) в соединении;

N (N_max, N_min) – натяг (максимальный, минимальный) в соединении;

а11, b11, b12, c8, c11 и т.д. – поля допусков валов;

A11, B11, B12, C11, D8 и т.д. – поля допусков отверстий;

a, b, c и т.д. – основные отклонения валов (всего 28 основных отклонений: от a до zc);

A, B, C, D и т.д. – основные отклонения отверстий (всего 28 основных отклонений: от A до ZC);

Основное отклонение – одно из двух предельных отклонений (верхнее или нижнее), ближайшее к номинальному размеру; зависит только от номинального размера;

11, 12, 8 и т.д. в обозначениях полей допусков – номера квалитетов – уровней точности (всего 19 квалитетов: 01, 0, 1–17).

Основные отклонения валов (отверстий):

a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h (A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H) – для полей допусков в посадках с зазором S;

js, j, k, m, n (JS, J, K, M, N) – в посадках переходных N–S;

p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc (P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC) – в посадках с натягом N;

H11/a11, H11/b11, H12/b12, H8/c8, H11/c11 и др. – посадка в системе (основного – Н) отверстия (СА);

A11/h11, B11/h11, B12/h12, C11/h11, D8/h8 и др. – посадка в системе (основного – h) вала (СВ);

E9/n6, F8/k6, F8/m6 и др. – комбинированные посадки, в которых отверстия приняты по системе вала СВ, а валы – по системе отверстия СА;

T (T_S, T_N, T_d, T_D и т.д.) – допуск (зазора, натяга размеров вала, отверстия);

YT (YT14, YT15 и др.) – допуск соответствующего квалитета (14-го, 15-го);

TF (TFL, TFE, TFK, TFP, TFZ) – допуск формы поверхности;

TP (TPA, TPR, TPN, TPC, TPN, TPS, TPX) – допуск расположения поверхности;

TC (TCR, TCA, TCTR, TCTA, TCL, TCE) – суммарный допуск расположения и формы поверхности;

AT (AT_α, AT'_α, AT_h, AT_D) – допуск угла;

R_Z, R_A, R_max, S, S_m, t_p – параметры шероховатости поверхности.