8.3 Мікрологістична система kanban

Однієї з перших спроб практичного впровадження концепції «точно і термін» з'явилася розроблена корпорацією Toyota Motor мікрологістична система KANBAN (що в перекладі з японського означає «карта». Система KANBAN являє собою першу реалізацію мікрологістичних «систем, що тягнуть» у виробництві, на впровадження якої від початку розробки у фірми Toyota Motor пройшло близько 10 років. Такий тривалий термін був пов'язаний з тим, що сама система KANBAN не могла працювати без відповідного логістичного оточення концепції «точно в термін», розглянутої в попередньому розділі. Ключовими елементами цього оточення є:

• раціональна організація і збалансованість виробництва;

• загальний контроль якості на всіх стадіях виробничого процесу і якості вихідних матеріальних ресурсів у постачальників;

• партнерство тільки з надійними постачальниками і перевізниками;

• підвищена професійна відповідальність і висока трудова дисципліна всього персоналу.

Первісні спроби американських і європейських конкурентів автоматично перенести схему KANBAN у виробництво без обліку цих і інших факторів логістичного оточення зазнали невдачі. Дана концепція, уперше застосована корпорацією Toyota Motor у 1972 р. на заводі «Такахама» (м. Нагоя, Японія), являє собою систему організації безперервного виробничого потоку, здатного до швидкої перебудови і практично не потребуючого страхових запасів. Сутність системи KANBAN полягає в тім, що усі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості і до такого терміну, що необхідні для виконання замовлення, заданого підрозділам споживачем. Таким чином, на відміну від традиційного підходу до виробництва, структурний підрозділ виробника не має загального жорстокого графіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення цьому підрозділові фірми, який здійснює операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу.

Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка «kanban» у пластиковому конверті. Поширено два види карток: відбору і виробничого замовлення. У картці відбору вказується кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), що повинна бути узята на попередній ділянці обробки (складання), у той час як у картці виробничого замовлення — кількість деталей, що повинна бути виготовлена (зібрана) на попередній виробничій ділянці. Ці картки циркулюють як усередині підприємств фірми Toyotа, так і між корпорацією і компаніями, що співробітничають з нею, а також на підприємствах філій. Таким чином, картки «kanbаn» несуть інформацію про витрати і виробництво продукції, що дозволяє реалізувати концепцію «точно в термін».

Практичне використання системи KANBAN, а потім і її модифікованих версій, дозволяє значно поліпшити якість продукції, що випускається; скоротити логістичний цикл, істотно підвищити тим самим оборотність оборотного капіталу фірм; знизити собівартість виробництва; практично виключити страхові запаси і значно зменшити обсяг незавершеного виробництва. Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної системи KANBAN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, товарні — на 8% при значному прискоренні оборотності оборотних коштів і підвищенні якості готової продукції.