Преимущества:
формирование отверстий и резьбы без образования стружки
высокая точность и низкая шероховатость отверстия и резьбы
высокая производительность
высокая стойкость инструмента (при соблюдении рекомендуемых режимов работы, наконечник - 10 000 отверстий, метчик - 20 000 отверстий)
не требуется дополнительного спец. оборудования и может производиться на любом сверлильном или фрезерном станке
высокая прочность резьбы
|
|
|
|
|
|
Наконечники
FormDrill
Метчики
FormTap
Патроны,
цанги FormDrill
ССмазкамазка
Рисунок - Инструмент для пластического сверления и удаления заусенцев
Инструментальная фирма э т н а
Пластическое сверление и формирование резьбы
в тонколистовых металлических изделиях
Инструмент Formdrill для пластического сверления и формирования резьбы в тонкостенных металлических изделиях
|
|
|
|
Цанговый патрон Formdrill со сверлом Formdrill |
Сверла Formdrill и бесстружечный метчик Formdrill |
|
|
Образцы применения инструмента Formdrill |
|
|
|
Примеры выполнения отверстий: с резьбой и без резьбы с буртиком и без буртика |
Варианты выполнения отверстий в тонколистовом изделии (показаны в разрезе) |
Рекомендации по работе с инструментом Formdrill |
|
Пластическое сверление отверстий инструментом Formdrill может проводиться на обычном стандартном оборудовании (сверлильные станки, обрабатывающие центры и т.д.).
Правильность подбора режима работы при сверлении можно контролировать визуально по цветовой температуре сверла. Рекомендуемая цветовая температура сверла – темно-красный цвет (500-800°).
Сверление отверстия необходимо проводить за один цикл, не рекомендуется прекращать процесс сверления до завершения и затем завершать его в следующем цикле. Это может привести к поломке сверла.
Смазка Formdrill наносится на инструмент Formdrill ориентировочно каждые 3-5 циклов сверления и формирования резьбы. Ориентировочный расход 0.05-0.1 г при каждом нанесении смазки.
Для предотвращения поломки инструмента необходимо обеспечить жесткую фиксацию обрабатываемой детали и перпендикулярность сверла и метчика поверхности детали.
Высокий ресурс работы инструмента Formdrill обеспечивается только при использовании всего комплекта инструментов Formdrill, включая специальный цанговый патрон и специальную смазку. Цанговый патрон необходим для обеспечения требуемого температурного режима при работе сверл Formdrill.
При работе с подрезным сверлом, последнею стадию сверления (подрезка буртика) необходимо проводить быстро. |
|
Рисунок Микрометчик. Номинальный диаметр 0,3 - 2,0 мм; Шаг 0,08 – 0,40
ДДержатели сменных головок MAPAL HFS® предлагаются с двумя различными зажимными системами
При державках с осевым зажимом головка инструмента втягивается при помощи высокопрочного дифференциального винта, юстируется с микрометрической точностью и точно фиксируется. Так же просто происходит отсоединение инструментальной головки путем вращения в другую сторону. Зажимное устройство HFS отвинчивается с приложением небольшого усилия даже после продолжительного пребывания в собранном состоянии.
Особенно при смене головок малого диаметра радиальный зажим значительно облегчает действия оператора. При малых диаметрах трудно выполнять осевой зажим только через державку, в то время как радиальный зажим доступен без проблем. Радиальная система зажима состоит из эксцентрикового болта в держателе и затяжного винта, смонтированного в головке. Для зажима или разжима сменной головки надо повернуть эксцентриковый болт на четверть оборота. Смену головок можно проводить быстро и просто прямо на станке.
Осевая зажимная система MAPAL HFS®
Рисунок - Твердосплавные сверлильные головки
Радиальная зажимная система MAPAL HFS®
Преимущества с первого взгляда:
Точность при смене и биение менее 3 μм
Простое высокоточное центрирование через конус
Высокая жесткость и стабильность при оптимизированных демпфирующих свойствах
Высокое время стойкости и лучшие результаты обработки благодаря разрывам в материале, гасящим вибрацию
Очень компактная вращательно-симметричная конструкция, подходящая для высоких оборотов
Простой подвод СОЖ через место разъема прямо к режущим кромкам, поэтому отличная пригодность для смазки с минимальным расходом смазочного материала (ММS).
Модульная конструкция обеспечивается максимальную универсальность
Простота манипулирования при смене инструментальной головки путем отвинчивания влево-вправо или при помощи эксцентрикового болта
Смазочно-охлаждающие жидкости
Для повышения стойкости режущих инструментов необходимо отводить тепло из зоны резания. Наиболее эффективным средством для отвода тепла из зоны резания и снижения работы трения являются смазочно-охлаждающие жидкости СОЖ. Для подвода СОЖ к месту резания используются:
Охлаждение напорной струёй подаваемой непосредственно в место резания. Струя СОЖ подаётся постоянно при помощи компрессора и системы водопроводов, имеющихся на токарном станке.
При чистовой обработке мелких деталей использовать СОЖ можно при помощи жёсткой кисточки смачиваемой в ёмкости с СОЖ.
Смазочно-охлаждающие жидкости, применяемые при токарных работах.
|
Способы и техника применения технологических сред при резании металлов
Смазочно - охлаждающие жидкости и другие средства могут подаваться в зона резания различными способами, различными устройствами в разном своём агрегатном состоянии: твердого тела, жидкости или газа.
Твёрдые сплавы
Твёрдые сплавы стандартных марок выполнены на основе карбидов вольфрама, титана и тантала. В качестве связки используется кобальт. Твёрдые сплавы, по сравнению с быстрорежущими сталями, обладают повышенной твёрдостью и температурной стойкостью. В зависимости от состава карбидной фазы и связки обозначение твёрдых сплавов включает буквы, характеризующие карбидообразующие элементы:
В - вольфрам
Т - титан
ТТ - (второе "Т") тантал
К - кобальт Массовые доли элементов выражаются в процентном отношении, сумма их составляет 100%. Например, марка ВК8 (однокарбидный сплав) содержит 8% кобальта и 92% карбидов вольфрама; марка Т5К10 (двухкарбидный сплав) содержит 5% карбидов титана, 10% кобальта и 85% карбидов вольфрама; марка ТТ8К6 (трёхкарбидный сплав) содержит 6% кобальта, 8% карбидов титана и тантала, 86% карбидов вольфрама.
Наиболее распространённые марки твёрдых сплавов
Марка |
HRA – твёрдость по Роквеллу (шкала А) |
Назначение |
|||
ВК6 |
88,5 |
Черновая и получистовая обработка (точение, нарезание резьбы резцами, фрезерование, рассверливание и растачивание, зенкерование отверстий) серого чугуна, цветных металлов и их сплавов. |
|||
ВК8 |
87,5 |
Черновая обработка при неравномерном сечении среза и прерывистом резании серого чугуна, цветных металлов и их сплавов, коррозионно-стойких, высокопрочных и жаропрочных сталей и сплавов, титановых сплавов (точение, строгание, фрезерование, сверление, зенкерование). |
|||
ВК10-ХОМ ВК15-ХОМ |
89,0 87,5 |
Получистовая и чистовая обработка жаропрочных сталей и сплавов, преимущественно точением. |
|||
Т15К6 |
90,0 |
Получистовое точение (непрерывное резание), чистовое точение (прерывное резание), нарезание резьбы резцами и вращающимися головками, получистовое и чистовое фрезерование сплошных поверхностей, растачивание, чистовое зенкерование, развёртывание при обработке углеродистых и легированных сталей. |
|||
Т5К12 |
87,0 |
Тяжёлое черновое точение при неравномерном сечении стальных поковок, штамповок и отливок по корке с раковинами при наличии песка, шлака и другие; все виды строгания, сверления углеродистых легированных сталей. |
|||
|
ГОСТы на фрезы |
|
|
||
|
1. |
Фрезы резьбовые гребенчатые. Технические условия. |
ГОСТ 1336-77 |
|
|
2. |
Фрезы цельные торцовые, насадные, дисковые трехсторонние и дисковые пазовые. Технические условия. |
ГОСТ 1695-80 |
|
|
3. |
Фрезы прорезные и отрезные. Технические условия. |
ГОСТ 2679-93 |
|
|
4. |
Фрезы дисковые пазовые. Основные размеры. |
ГОСТ 3964-69 |
|
|
5. |
Фрезы дисковые трехсторонние со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 5348-69 |
|
|
6. |
Фрезы дисковые двусторонние и трехсторонние со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом. Технические условия. |
ГОСТ 5808-77 |
|
|
7. |
Фрезы шпоночные, оснащенные твердосплавными пластинами. Технические условия. |
ГОСТ 6396-78 |
|
|
8. |
Фрезы дисковые двусторонние со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 6469-69 |
|
|
9. |
Фрезы червячные чистовые для шлицевых валов с эвольвентным профилем. Технические условия. |
ГОСТ 6637-80 |
|
|
10. |
Фрезы для обработки Т-образных пазов. Технические условия. |
ГОСТ 7063-72 |
|
|
11. |
Фрезы червячные для шлицевых валов с прямобочным профилем. Технические условия. |
ГОСТ 8027-86 |
|
|
12. |
Фрезы пазовые затылованные. Технические условия. |
ГОСТ 8543-71 |
|
|
13. |
Фрезы шпоночные. Технические условия. |
ГОСТ 9140-78 |
|
|
14. |
Фрезы торцовые насадные. Типы и основные размеры. |
ГОСТ 9304-69 |
|
|
15. |
Фрезы фасонные полукруглые выпуклые, вогнутые и радиусные. Технические условия. |
ГОСТ 9305-93 |
|
|
16. |
Фрезы червячные чистовые однозаходные для цилиндрических зубчатых колес с эвольвентным профилем. Технические условия. |
ГОСТ 9324-80 |
|
|
17. |
Фрезы торцовые насадные мелкозубые со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 9473-80 |
|
|
18. |
Фрезы червячные мелкомодульные для цилиндрических зубчатых колес с эвольвентным профилем. Технические условия. |
ГОСТ 10331-81 |
|
|
19. |
Фрезы с напаянными твердосплавными пластинами для обработки Т-образных пазов. Технические условия. |
ГОСТ 10673-75 |
|
|
20. |
Фрезы дисковые зуборезные мелкомодульные. Технические условия. |
ГОСТ 13838-68 |
|
|
21. |
Фрезы концевые обдирочные с коническими хвостовиками. Технические условия. |
ГОСТ 15086-69 |
|
|
22. |
Фрезы червячные цельные для нарезания зубьев звездочек к приводным роликовым и втулочным цепям. Технические условия. |
ГОСТ 15127-83 |
|
|
23. |
Фрезы торцовые насадные для обработки легких сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 16222-81 |
|
|
24. |
Фрезы торцовые насадные со вставными ножами с твердосплавными пластинами для обработки легких сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 16223-81 |
|
|
25. |
Фрезы концевые для обработки легких сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 16225-81 |
|
|
26. |
Фрезы концевые двузубые с резьбовым хвостовиком для обработки легких сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 16226-81 |
|
|
27. |
Фрезы дисковые трехсторонние с разнонаправленными зубьями для обработки легких сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 16227-81 |
|
|
28. |
Фрезы дисковые трехсторонние со вставными ножами из быстрорежущей стали для обработки легких сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 16228-81 |
|
|
29. |
Фрезы дисковые двухсторонние со вставными ножами из быстрорежущей стали для обработки легких сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 16229-81 |
|
|
30. |
Фрезы отрезные для обработки легких сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 16230-81 |
|
|
31. |
Фрезы концевые радиусные с коническим хвостовиком для обработки легких сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 16231-81 |
|
|
32. |
Фрезы шпоночные цельные твердосплавные. Технические условия. |
ГОСТ 16463-80 |
|
|
33. |
Фрезы концевые. Технические условия. |
ГОСТ 17024-82 |
|
|
34. |
Фрезы концевые с цилиндрическим хвостовиком. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 17025-71 |
|
|
35. |
Фрезы концевые с коническим хвостовиком. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 17026-71 |
|
|
36. |
Фрезы концевые твердосплавные. Технические условия. |
ГОСТ 18372-73 |
|
|
37. |
Фрезы концевые сферические грушевидные твердосплавные цельные для труднообрабатываемых сталей и сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18934-73 |
|
|
38. |
Фрезы концевые сферические эллипсовидные твердосплавные цельные для труднообрабатываемых сталей и сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18935-73 |
|
|
39. |
Фрезы концевые сфероцилиндрические твердосплавные цельные для труднообрабатываемых сталей и сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18936-73 |
|
|
40. |
Фрезы концевые цилиндрические твердосплавные цельные для труднообрабатываемых сталей и сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18937-73 |
|
|
41. |
Фрезы концевые конические твердосплавные цельные для труднообрабатываемых сталей и сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18938-73 |
|
|
42. |
Фрезы концевые сферические грушевидные твердосплавные удлиненные для труднообрабатываемых сталей и сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18939-73 |
|
|
43. |
Фрезы концевые сферические эллипсовидные твердосплавные удлиненные для труднообрабатываемых сталей и сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18940-73 |
|
|
44. |
Фрезы концевые сфероцилиндрические твердосплавные удлиненные для труднообрабатываемых сталей и сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18941-73 |
|
|
45. |
Фрезы концевые цилиндрические твердосплавные удлиненные для труднообрабатываемых сталей и сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18942-73 |
|
|
46. |
Фрезы концевые конические твердосплавные удлиненные для труднообрабатываемых сталей и сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18943-73 |
|
|
47. |
Фрезы концевые сферические, оснащенные коронками из твердого сплава, для труднообрабатываемых сталей и сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18944-73 |
|
|
48. |
Фрезы концевые сферические эллипсовидные, оснащенные коронками из твердого сплава, для труднообрабатываемых сталей и сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18945-73 |
|
|
49. |
Фрезы концевые сфероцилиндрические, оснащенные коронками из твердого сплава, для труднообрабатываемых сталей и сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18946-73 |
|
|
50. |
Фрезы концевые сфероконические, оснащенные коронками из твердого сплава, для труднообрабатываемых сталей и сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18947-73 |
|
|
51. |
Фрезы концевые цилиндрические, оснащенные коронками из твердого сплава, для труднообрабатываемых сталей и сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18948-73 |
|
|
52. |
Фрезы концевые сферические, цилиндрические и конические твердосплавные для труднообрабатываемых сталей и сплавов. Технические условия. |
ГОСТ 18949-73 |
|
|
53. |
Фрезы дисковые для разрезки пластмасс типа текстолит. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20317-74 |
|
|
54. |
Фрезы дисковые для разрезки пластмасс типа гетинакс. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20318-74 |
|
|
55. |
Фрезы дисковые, оснащенные твердосплавными пластинами, для разрезки пластмасс типов текстолит, гетинакс и стеклопластиков. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20320-74 |
|
|
56. |
Фрезы дисковые со вставными ножами, оснащенные твердосплавными пластинами, для разрезки пластмасс типов гетинакс, текстолит и стеклопластиков. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20321-74 |
|
|
57. |
Фрезы дисковые с разнонаправленными зубьями для разрезки винипласта и органического стекла. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20324-74 |
|
|
58. |
Фрезы дисковые для разрезки листов из термопластичных пластмасс. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20325-74 |
|
|
59. |
Фрезы дисковые для разрезки органического стекла, полиэтилена и полистирола. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20326-74 |
|
|
60. |
Фрезы дисковые для разрезки винипласта и органического стекла. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20327-74 |
|
|
61. |
Фрезы дисковые для разрезки термопластичных пластмасс диаметром 315 и 400 мм. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20328-74 |
|
|
62. |
Фрезы отрезные для разрезки термореактивных и термопластичных пластмасс. Технические условия. |
ГОСТ 20329-74 |
|
|
63. |
Фрезы концевые с цилиндрическим хвостовиком, оснащенные твердосплавными коронками. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20533-75 |
|
|
64. |
Фрезы концевые с коническим хвостовиком, оснащенные твердосплавными коронками. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20534-75 |
|
|
65. |
Фрезы концевые с резьбовым хвостовиком, оснащенные твердосплавными коронками. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20535-75 |
|
|
66. |
Фрезы концевые диаметром от 10 до 20 мм с цилиндрическим хвостовиком, оснащенные винтовыми твердосплавными пластинами. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20536-75 |
|
|
67. |
Фрезы концевые диаметром от 12,5 до 50 мм с коническим хвостовиком, оснащенные винтовыми твердосплавными пластинами. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20537-75 |
|
|
68. |
Фрезы концевые удлиненные диаметром от 20 до 50 мм с коническим хвостовиком, оснащенные винтовыми твердосплавными пластинами. Конструкцияи размеры. |
ГОСТ 20538-75 |
|
|
69. |
Фрезы концевые, оснащенные твердосплавными коронками и винтовыми пластинами. Технические условия. |
ГОСТ 20539-75 |
|
|
70. |
Фрезы торцовые концевые с механическим креплением круглых твердосплавных пластин. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 22088-76 |
|
|
71. |
Фрезы концевые для обработки деталей из высокопрочных сталей и титановых сплавов на станках с программным управлением. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 23248-78 |
|
|
72. |
Фрезы концевые для обработки деталей из высокопрочных сталей, титановых и легких сплавов на станках с программным управлением. Технические условия. |
ГОСТ 23249-78 |
|
|
73. |
Фрезы торцовые насадные со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 24359-80 |
|
|
74. |
Фрезы торцовые насадные со вставными ножами оснащенными пластинами из твердого сплава. Технические условия. |
ГОСТ 24360-80 |
|
|
75. |
Фрезы концевые, оснащенные винтовыми твердосплавными пластинами.Конструкция и размеры. |
ГОСТ 24637-81 |
|
|
76. |
Фрезы торцовые с механическим креплением многогранных пластин. Типы и основные размеры. |
ГОСТ 26595-85 |
|
|
77. |
Фрезы торцовые нерегулируемые с клиновым креплением многогранных твердосплавных пластин. Технические условия. |
ГОСТ 26596-91 |
|
|
78. |
Фрезы торцовые насадные. Типы и присоединительные размеры. |
ГОСТ 27066-86 |
|
|
79. |
Фрезы дисковые для нарезания зубьев звездочек к приводным роликовым и втулочным цепям. Технические условия. |
ГОСТ 28281-89 |
|
|
80. |
Фрезы концевые с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Основные размеры. |
ГОСТ 28435-90 |
|
|
81. |
Фрезы концевые с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Технические условия. |
ГОСТ 28436-90 |
|
|
82. |
Фрезы дисковые с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Типы и основные размеры. |
ГОСТ 28437-90 |
|
|
83. |
Фрезы дисковые с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Технические условия. |
ГОСТ 28438-90 |
|
|
84. |
Фрезы дисковые трехсторонние. Типы и размеры. |
ГОСТ 28527-90 |
|
|
85. |
Фрезы концевые с удлиненной рабочей частью и винтовыми зубьями со сменными твердосплавными пластинами. Технические условия. |
ГОСТ 28709-90 |
|
|
86. |
Фрезы насадные торцово-цилиндрические с винтовыми зубьями со сменными твердосплавными пластинами. Технические условия. |
ГОСТ 28719-90 |
|
|
87. |
Фрезы цилиндрические. Технические условия. |
ГОСТ 29092-91 |
|
|
88. |
Фрезы. Ряд наружных диаметров. |
ГОСТ 29116-91 |
|
|
89. |
Фрезы для обработки пазов типа ласточкин хвост. Типы и размеры. |
ГОСТ 29118-91 |
|
|
90. |
Фрезы концевые конические с цилиндрическим хвостовиком для обработки штампов. Размеры. |
ГОСТ 29129-91 |
|
|
91. |
Фрезы угловые двухсторонние. Размеры. |
ГОСТ Р 50181-92 |
|
|
92. |
Фрезы концевые и шпоночные с хвостовиком конусностью 7-24. Размеры. |
ГОСТ Р 50572-93 |
|
ГОСТы на метчики
|
1. |
Метчики гаечные. Конструкция. |
ГОСТ 1604-71 |
|
|
2. |
Метчики машинные и ручные. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 3266-81 |
|
|
3. |
Метчики. Технические условия. |
ГОСТ 3449-84 |
|
|
4. |
Метчики для конической резьбы. Технические условия. |
ГОСТ 6227-80 |
|
|
5. |
Метчики гаечные с изогнутым хвостовиком. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 6951-71 |
|
|
6. |
Метчики для дюймовой резьбы. Допуски на резьбу. |
ГОСТ 7250-60 |
|
|
7. |
Метчики. Допуски на изготовление резьбовой части. |
ГОСТ 16925-93 |
|
|
8. |
Метчики. Исполнительные размеры. |
ГОСТ 17039-71 |
|
|
9. |
Метчики машинные с шахматным расположением зубьев для обработки нержавеющих и жаропрочных сталей. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 17927-72 |
|
|
10. |
Метчики машинные с шахматным расположением зубьев для обработки легких сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 17928-72 |
|
|
11. |
Метчики машинные с укороченными канавками для обработки легких сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 17930-72 |
|
|
12. |
Метчики машинные с укороченными канавками. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 17931-72 |
|
|
13. |
Метчики машинные с винтовыми канавками для обработки легких сплавов. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 17932-72 |
|
|
14. |
Метчики машинные с винтовыми канавками. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 17933-72 |
|
|
15. |
Метчики машинные с удлиненным хвостовиком для метрических резьб от М3 до М10. Размеры. |
ГОСТ 29221-91 |
|
ГОСТы на плашки
|
1. |
Плашки резьбонакатные плоские. Технические условия. |
ГОСТ 2248-80 |
|
|
2. |
Плашки круглые для конической резьбы. Технические условия. |
ГОСТ 6228-80 |
|
|
3. |
Плашки круглые. Технические условия. |
ГОСТ 9740-71 |
|
|
4. |
Плашки круглые для метрической резьбы. Допуски на резьбу. |
ГОСТ 17587-72 |
|
|
5. |
Плашки шестигранные. Размеры. |
ГОСТ Р 50561-93 |
|
ГОСТы на резцы
|
1. |
Резцы зубострогальные для прямозубых конических колес. Технические условия. |
ГОСТ 5392-80 |
|
|
2. |
Резцы с твердосплавными пластинами. Технические условия. |
ГОСТ 5688-61 |
|
|
3. |
Резцы расточные державочные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 9795-84 |
|
|
4. |
Резцы расточные державочные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 10044-73 |
|
|
5. |
Резцы долбежные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 10046-72 |
|
|
6. |
Резцы из быстрорежущей стали. Технические условия. |
ГОСТ 10047-62 |
|
|
7. |
Резцы и вставки алмазные. Технические условия. |
ГОСТ 13297-86 |
|
|
8. |
Резцы расточные цельные твердосплавные со стальным хвостовиком для сквозных отверстий. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18062-72 |
|
|
9. |
Резцы расточные цельные твердосплавные со стальным хвостовиком для глухих отверстий. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18063-72 |
|
|
10. |
Резцы расточные цельные твердосплавные со стальным хвостовиком. Технические условия. |
ГОСТ 18064-72 |
|
|
11. |
Резцы токарные проходные отогнутые с пластинами из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18868-73 |
|
|
12. |
Резцы токарные проходные прямые из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18869-73 |
|
|
13. |
Резцы токарные проходные упорные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18870-73 |
|
|
14. |
Резцы токарные подрезные торцовые с пластинками из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18871-73 |
|
|
15. |
Резцы токарные расточные из быстрорежущей стали для обработки сквозных отверстий. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18872-73 |
|
|
16. |
Резцы токарные расточные из быстрорежущей стали для обработки глухих отверстий. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18873-73 |
|
|
17. |
Резцы токарные прорезные и отрезные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18874-73 |
|
|
18. |
Резцы токарные фасочные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18875-73 |
|
|
19. |
Резцы токарные резьбовые с пластинками из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18876-73 |
|
|
20. |
Резцы токарные проходные отогнутые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18877-73 |
|
|
21. |
Резцы токарные проходные прямые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18878-73 |
|
|
22. |
Резцы токарные проходные упорные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18879-73 |
|
|
23. |
Резцы токарные подрезные отогнутые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18880-73 |
|
|
24. |
Резцы токарные чистовые широкие с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18881-73 |
|
|
25. |
Резцы токарные расточные с пластинами из твердого сплава для обработки сквозных отверстий. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18882-73 |
|
|
26. |
Резцы токарные расточные с пластинами из твердого сплава для обработки глухих отверстий. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18883-73 |
|
|
27. |
Резцы токарные резьбовые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18885-73 |
|
|
28. |
Резцы строгальные отрезные и прорезные изогнутые с пластинами из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18890-73 |
|
|
29. |
Резцы строгальные отрезные и прорезные изогнутые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 18894-73 |
|
|
30. |
Резцы токарные сборные для контурного точения с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20872-80 |
|
|
31. |
Резцы к зуборезным головкам для прямозубых конических колес. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 24905-81 |
|
|
32. |
Резцы токарные с механическим креплением сменных пластин, закрепляемых качающимся штифтом. Типы и основные размеры. |
ГОСТ 24996-81 |
|
|
33. |
Резцы расточные с твердосплавными пластинами с цилиндрическим хвостовиком для координатно-расточных станков. Типы и основные размеры. |
ГОСТ 25987-83 |
|
|
34. |
Резцы токарные проходные, подрезные и копировальные с креплением сменных пластин прихватом сверху. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 26611-85 |
|
|
35. |
Резцы расточные с креплением сменных пластин прихватом сверху. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 26612-85 |
|
|
36. |
Резцы токарные с механическим креплением сменных многогранных пластин. Технические условия. |
ГОСТ 26613-85 |
|
|
37. |
Резцы расточные со сменными режущими пластинами. Типы и основные размеры. |
ГОСТ 28101-89 |
|
|
38. |
Резцы токарные пластинчатые сборные прорезные и отрезные. Типы и основные размеры. |
ГОСТ 28978-91 |
|
|
39. |
Резцы токарные проходные и подрезные со сменными режущими пластинами из сверхтвердых материалов. Типы и основные размеры. |
ГОСТ 28980-91 |
|
|
40. |
Резцы токарные расточные со сменными режущими пластинами из сверхтвердых материалов. Типы и основные размеры. |
ГОСТ 28981-91 |
|
|
41. |
Резцы токарные проходные, подрезные и копировальные со сменными многогранными пластинами. Типы и размеры. |
ГОСТ 29132-91 |
|
|
42. |
Резцы-вставки регулируемые типа А со сменными многогранными пластинами. Типы и размеры. |
ГОСТ 29133-91 |
|
|
43. |
Резцы токарные расточные с твердосплавными пластинами. Типы и размеры. |
ГОСТ Р 50026-92 |
|
|
44. |
Резцы токарные со сменными режущими пластинами из сверхтвердых материалов. Технические условия. |
ГОСТ Р 50300-92 |
|
ГОСТы на сверла
|
1. |
Сверла спиральные. Диаметры. |
ГОСТ 885-77 |
|
|
2. |
Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком. Длинная серия. Основные размеры. |
ГОСТ 886-77 |
|
|
3. |
Сверла спиральные. Технические условия. |
ГОСТ 2034-80 |
|
|
4. |
Сверла спиральные удлиненные с коническим хвостовиком. Основные размеры. |
ГОСТ 2092-77 |
|
|
5. |
Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком. Короткая серия. Основные размеры. |
ГОСТ 4010-77 |
|
|
6. |
Сверла спиральные с твердосплавными пластинами. Технические условия. |
ГОСТ 5756-81 |
|
|
7. |
Сверла спиральные малоразмерные диаметром от 0,1 до 1,5 мм с утолщенным цилиндрическим хвостовиком. Технические условия. |
ГОСТ 8034-76 |
|
|
8. |
Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком. Средняя серия. Основные размеры. |
ГОСТ 10902-77 |
|
|
9. |
Сверла спиральные с коническим хвостовиком. Основные размеры. |
ГОСТ 10903-77 |
|
|
10. |
Сверла спиральные длинные с коническим хвостовиком. Основные размеры. |
ГОСТ 12121-77 |
|
|
11. |
Сверла спиральные с коротким цилиндрическим хвостовиком. Длинная серия. Основные размеры. |
ГОСТ 12122-77 |
|
|
12. |
Сверла центровочные комбинированные. Технические условия. |
ГОСТ 14952-75 |
|
|
13. |
Сверла спиральные цельные твердосплавные укороченные. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 17273-71 |
|
|
14. |
Сверла спиральные цельные твердосплавные. Короткая серия. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 17274-71 |
|
|
15. |
Сверла спиральные цельные твердосплавные. Средняя серия. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 17275-71 |
|
|
16. |
Сверла спиральные цельные твердосплавные с коническим хвостовиком. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 17276-71 |
|
|
17. |
Сверла спиральные цельные твердосплавные. Технические условия. |
ГОСТ 17277-71 |
|
|
18. |
Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком для обработки легких сплавов. Средняя серия. Конструкция. |
ГОСТ 19543-74 |
|
|
19. |
Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком для обработки легких сплавов. Длинная серия. Конструкция. |
ГОСТ 19544-74 |
|
|
20. |
Сверла спиральные левые с цилиндрическим хвостовиком для обработки легких сплавов. Конструкция. |
ГОСТ 19545-74 |
|
|
21. |
Сверла спиральные с коническим хвостовиком для обработки легких сплавов. Конструкция. |
ГОСТ 19546-74 |
|
|
22. |
Сверла спиральные удлиненные с коническим хвостовиком для обработки легких сплавов. Конструкция. |
ГОСТ 19547-74 |
|
|
23. |
Сверла спиральные для обработки легких сплавов. Технические условия. |
ГОСТ 19548-88 |
|
|
24. |
Сверла комбинированные твердосплавные для печатных плат. Технические условия. |
ГОСТ 20686-75 |
|
|
25. |
Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком для труднообрабатываемых материалов. Короткая серия. Конструкцияи размеры. |
ГОСТ 20694-75 |
|
|
26. |
Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком для труднообрабатываемых материалов. Средняя серия. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20695-75 |
|
|
27. |
Сверла спиральные с коническим хвостовиком для труднообрабатываемых материалов. Короткая серия. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20696-75 |
|
|
28. |
Сверла спиральные с коническим хвостовиком для труднообрабатываемых материалов. Средняя серия. Конструкция и размеры. |
ГОСТ 20697-75 |
|
|
29. |
Сверла спиральные для обработки труднообрабатываемых материалов. Технические условия. |
ГОСТ 20698-75 |
|
|
30. |
Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком, оснащенные пластинами из твердого сплава. Основные размеры. |
ГОСТ 22735-77 |
|
|
31. |
Сверла спиральные с коническим хвостовиком, оснащенные пластинами из твердого сплава. Основные размеры. |
ГОСТ 22736-77 |
|
|
32. |
Сверла с механическим креплением сменных многогранных пластин. Технические условия. |
ГОСТ 27724-88 |
|
|
33. |
Сверла спиральные ступенчатые для отверстий под винты с цилиндрической головкой. Основные размеры. |
ГОСТ 28319-89 |
|
|
34. |
Сверла спиральные ступенчатые для отверстий под метрическую резьбу. Основные размеры. |
|
|
Развертки цилиндрические. ГОСТ 1523-81
Развертки машинные цельные. ГОСТ 1672-80
Развертки ручные разжимные. ГОСТ 3509-71
Развертки машинные, оснащенные пластинами твердого сплава. ГОСТ 5735-81
Развертки машинные конические конусностью 1:16 с коническим хвостовиком. ГОСТ 6226-71
Развертки ручные цилиндрические. ГОСТ 7722-77
Развертки конические с коническим хвостовиком под конусы Морзе. ГОСТ 10079-71
Развертки конические с коническим хвостовиком под метрические конусы. Конусность 1:20. ГОСТ 10080-71
Развертки машинные конические конусностью 1:50. ГОСТ 10081-84
Развертки конические. ГОСТ 10082-71
Развертки конические с коническим хвостовиком. ГОСТ 10083-81
Развертки машинные с удлиненной рабочей частью. ГОСТ 11172-70
Развертки с припуском под доводку. ГОСТ 11173-76
Развертки сборные насадные с привернутыми ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава. ГОСТ 11176-71
Развертки ручные конические конусностью 1:50 с цилиндрическим хвостовиком. ГОСТ 11177-84
Развертки конические. Конусность 1:10. ГОСТ 11179-71
Развертки конические. Конусность 1:7. ГОСТ 11180-71
Развертки конические под укороченные конусы Морзе. ГОСТ 11181-71
Развертки конические с цилиндрическим хвостовиком под конусы Морзе. ГОСТ 11182-71
Развертки конические с цилиндрическим хвостовиком под метрические конусы. Конусность 1:20. ГОСТ 11183-71
Развертки ручные конические конусностью 1:30 с цилиндрическим хвостовиком. ГОСТ 11184-84
Развертки цилиндрические. ГОСТ 13779-77
Развертки машинные цельные из твердого сплава. ГОСТ 16086-70
Развертки машинные цельные с коническим хвостовиком из твердого сплава. ГОСТ 16087-70
Развертки машинные цельные из твердого сплава. ГОСТ 16088-70
Развертки котельные машинные. ГОСТ 18121-72
Развертки машинные цилиндрические с цилиндрическим хвостовиком для обработки деталей из легких сплавов. ГОСТ 19267-73
Развертки машинные цилиндрические с коническим хвостовиком для обработки деталей из легких сплавов. ГОСТ 19268-73
Развертки машинные цилиндрические твердосплавные с цилиндрическим хвостовиком для обработки деталей из легких сплавов. ГОСТ 19269-73
Развертки машинные цилиндрические для обработки деталей из легких сплавов. ГОСТ 19272-73
Развертки машинные насадные цельные прямозубые для обработки деталей из легких сплавов. ГОСТ 20388-74
Развертки насадные цельные с винтовыми канавками для обработки деталей из легких сплавов. ГОСТ 20389-74
Развертки машинные насадные цельные с торцовыми зубьями для обработки деталей из легких сплавов. ГОСТ 20390-74
Развертки машинные насадные со вставными ножами из быстрорежущей стали для обработки деталей из легких сплавов. ГОСТ 20392-74
Развертки машинные насадные со вставными ножами, оснащенными твердосплавными пластинами для обработки деталей из нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов. ГОСТ 21527-76
Развертки машинные, оснащенные твердосплавными пластинами. ГОСТ 28321-89
Рисунок - Фреза для нарезания резьбы
Рисунок - Фрезы с неравномерным шагом спирали
Рисунок – Развёртка ручная конусность 1:30 с цилиндрическим хвостовиком
ДОКУМЕНТЫ после 1-го сбора. С 15 июня 14г.
Червячная фреза
Зажим инструмента благодаря фиксации 3-6 шлифовочных спиральных канавок
Гидрозажимной патрон ВАЛЬТЕР
Зенковочное кольцо и пластины Chamfer Ring от Ingersoll
Апр 18, 2014 • 21:04 0 комментариев
Ingersoll
представляет инновационный
мультифункциональный инструмент Chamfer
Ring – кольцо для снятия фасок.
Зенковочное кольцо от Ingersoll с углом 45° стало прорывом в отрасли металлообработки, позволив проводить сверление и снятие фасок за один заход. Благодаря новинке уменьшается как время подготовки к процессу обработки, так и длительность цикла, что приводит к повышению производительности. Новое решение позволяет обходиться без предварительного подбора специальных комбинаций инструментов.
Кольцо Chamfer Ring подходит для популярных моделей инструмента для сверления из линеек Gold-Twist, Quad-Twist и Quad-Drill+. Инструмент совместим с корпусами сверл Gold•Twist с диаметром от 14.0 мм до 20.6 мм и характеристикой глубины обработки 3, 5, 8 и 12XD, а также подходит для сверл Quad•Twist и Quad•Drill+ (3, 4, 5XD).
Еще
одна новинка – пластина CRNG 0802-45CD со
сплавом IN2505. Дуэт пластины и кольца
Chamfer Ring повышает эффективность процесса
сверления и снятия фасок – теперь можно
не снижать скорость подачи.
Пластина с многослойным PVD-покрытием (покрытием, нанесенным методом осаждения паров) специально создана для успешной обработки широкого круга материалов.
Кольца и пластины Chamfer Ring уже доступны для приобретения.
Характеристики:
Диаметр колец:
34.036 мм, 38.1 мм, 41.91 мм, 46.99 мм
Диапазон диаметров совместимых корпусов инструмента:
10.0 мм — 25.4 мм
Глубина обработки:
Gold•Twist
3xD, 5xD, 8xD и 12xD
Quad•Twist и Quad•Drill+
Получение плоского дна отверстия в один прием
Май 14, 2014 • 19:00 0 комментариев
Применение двух сверл для получения плоского дна отверстия занимает много времени и увеличивает риск ошибок. Для того, чтобы обеспечить получение плоского дна отверстия в один прием, производители инструмента TaeguTec и Ingersoll выпустили свои решения.
Taegutec представляет сверло DrillRush со сменной режущей головкой с новой геометрией для облегчения обработки отверстия. И наконечник сверла, и сам корпус покрыты эксклюзивным сплавом TT9080 c покрытием, нанесенным осаждением паров, которое позволяет добиться высокой износостойкости, сопротивления к образованию стружки, а также продления срока службы инструмента.
Ingersoll предложила для решения этой проблемы сверло Gold-Twist с новыми насадками TPF. Геометрия TPF предназначена для обработки стали и для общего точения, со сплавом IN2505.
Диапазон обрабатываемых диаметров – от 8 до 25.5 мм. Сверла со сменными режущими головками подходят к использованию с недавно выпущенными зенковочными кольцами, сокращающими количество заходов.
Советы по выбору торцевой фрезы
Май 20, 2014 • 17:05 0 комментариев
Double Octomill
Современным предприятиям требуется инструмент, сочетающий в себе высокую производительность, универсальность и точность при максимально низкой цене за миллиметр режущей поверхности. В ответ на эти требования рынка производители режущего инструмента, включая Seco, разрабатывают новые высокоточные инструментальные решения, обеспечивающие дополнительную экономию за счет большего количества режущих кромок на твердосплавных пластинах, а также увеличенную эффективность за счет возможности производить как черновую, так и чистовую обработку.
Возьмем, к примеру, торцевые фрезы последнего поколения. Все они состоят из закаленного корпуса фрезы, обеспечивающего максимальный срок службы и стойкость инструмента, а также режущих пластин, каждая из которых содержит до 16 режущих кромок, например как фреза Double Octomill от Seco. Такое количество режущих кромок на пластине позволяет минимизировать цену за миллиметр режущей поверхности, тем самым снижая себестоимость обработки детали.
Некоторые компании также делают акцент на максимально плотном и надежном соединении твердосплавной пластины и её гнезда на корпусе фрезы с целью увеличения эффективности, производительности и срока службы. Если в качестве примера взять ту же фрезу Double Octomill, то можно увидеть, что твердосплавная режущая пластина крепится в гнезде не только прочным центральным винтом, но и несколькими штифтами из быстрорежущей стали. Seco Tools – единственная компания на рынке, разработавшая такую систему крепления, значительно снижающую радиальное и осевое биение.
Но ведь для приобретения фрезы, которая бы полностью удовлетворила вашим требованиям, необходимо взвесить множество дополнительных факторов, таких как материал заготовки и его твердость, способ обработки, стоимость твердосплавной пластины, количество режущих граней на пластине и, соответственно, стоимость одной грани, количество поворотов пластины для задействования свежих граней, которое потребуется для достижения результата, вид исполнения фрезы, общее время обработки детали, а также множество других параметров.
Вот некоторые факторы, которые следует учитывать при выборе торцевой фрезы:
Убедитесь, что с фрезой можно использовать большой спектр режущих пластин из разных сплавов для того, чтобы обрабатывать различные материалы разными методами и приемами обработки. Покрытие Duratomic, являющееся прорывом в технологии покрытий, позволяет увеличить производительность и стойкость инструмента при работе с множеством различных материалов.
В отношении геометрии пластин следует сказать, что пластины с небольшими вайперами подходят для черновой обработки, в то время как более широкие вайперы могут выполнять одновременно и черновую и чистовую обработку за один проход, при этом придавая обработанной поверхности прекрасное качество. К примеру, геометрия M14 у режущих пластин Seco с вайперами шириной 0.45 мм прекрасно подходит для черновой обработки, в то время как M15 с вайперами шириной 2.11 мм идеальна для чистовой обработки. Геометрия M13 с таким же вайпером как и у M15, но большим передним углом, подходит в тех случаях, когда допустима чуть большая длина частиц стружки, а также когда требуется уменьшение силы резания.
Убедитесь, что режущие пластины легко устанавливаются и переворачиваются, а также в наличии нумерации на их гранях. Переворачивать следует все пластины одновременно в порядке возрастания нумерации. Используя один и тот же порядковый номер грани на всех режущих пластинах, оператор добивается одинакового износа их гнезд крепления, что увеличивает срок службы инструмента.
С учетом всего многообразия станочного парка и обрабатываемых материалов приобретает особую важность правильный выбор шага зубьев используемой фрезы. При обработке чугуна на мощных станках правильным выбором является уменьшенный шаг зуба. Однако, фреза с плотным расположением зубьев, при использовании на недостаточно мощном станке, зачастую приводит к появлению нежелательной вибрации. Также при обработке фрезой с уплотненным шагом тех материалов, которые дают удлиненную стружку, часто может возникнуть заминание стружки в отводных канавках фрезы. Фрезы с нормальным или разреженным шагом зубьев содержат меньшее число зубьев при том же диаметре режущей части, вследствие чего для нормальной устойчивой обработки им требуется меньший момент силы, что делает их наилучшим выбором для использования с маломощными станками. Кроме того, канавки таких фрез имеют большую ширину, что облегчает эвакуацию стружки при работе с такими материалами, как сталь и закаленная сталь.
Принимая во внимание всё многообразие форм фрез и режущих поверхностей, таких как инструмент для фрезерования уступов с углом 90 или 45 градусов, а также с радиусным профилем, т.е. с круглыми режущими пластинами, необходимо определить, какой именно вариант является наилучшим решением для выполнения той или иной операции. Так, например, вы можете использовать фрезу одной из форм в целях снижения силы резания, после чего установить другую, чтобы выполнить в заготовке выемку какого-то определенного профиля.
Несмотря на то, что высокопроизводительная фреза с увеличенным числом зубьев требует значительных первоначальных вложений, в долгосрочном периоде она неизбежно окупится благодаря увеличенной стойкости, меньшей стоимости за зуб, а также снижению общих затрат на деталь. Однако следует иметь в виду, что не во всех случаях применение таких фрез является экономически оправданным.
Вследствие того, что для выбора требуется рассмотрение множества факторов, необходимо также тщательно оценить самого производителя и продавца инструмента, в том числе определить, какие он предлагает услуги по послепродажному обслуживанию и поддержке. Консультационная поддержка может помочь значительно увеличить производительность, чем производители и продавцы зачастую пренебрегают.
Знание специалистами компании-производителя своей продукции и процесса ее изготовления изнутри позволяет вам держать руку на пульсе последних инноваций в материалах и технологиях производства инструментария, а также помогает оптимизировать процесс производства. В конечном итоге ваша компания приобретает репутацию технологического лидера, тем самым увеличивая конкурентные преимущества в условиях постоянно меняющегося рынка.
Источник материала: перевод статьи Tips for Purchasing a Face Mill Cutter With Multiple Edges (Тодд Миллер, менеджер по вращающемуся режущему инструменту компании Seco Tools)
Скачать каталоги инструмента Seco и получить информацию о данном производителе вы можете по этой ссылке: Seco Tools, каталоги инструмента Секо
Обзор способов нарезания резьбы: взгляд изнутри
Июл 9, 2014 • 18:08 0 комментариев
Анализ способов нарезания резьбы позволяет производителям налаживать эффективную и рентабельную нарезку резьбовых отверстий. Здесь представлены достоинства и недостатки четырёх ключевых методов машинного нарезания резьбы: нарезание метчиками, фрезерование, нарезание на токарных станках и шлифование.
Нарезание метчиками
Метчики Emuge Multi TAP-Form накатывают резьбу на детали, отлитой из алюминия. Метчики-раскатники деформируют материал заготовки, тем самым создавая резьбу нужной формы. При этом процессе стружка не образуется
Применение метчиков для нарезания резьбы является эффективной и популярной практикой. «Нарезание резьбы метчиками–самый распространённый способ, так как он является наименее затратным на начальном этапе производства, но не всегда оказывается самым экономичным в итоге», – говорит Каллен Морисон, специалист по развитию бизнеса американской компании КОМЕТ, производящей метчики и резьбонарезные фрезы.
Нарезание резьбы метчиками – это продолжительный процесс, при котором снятие материала производится режущими кромками, расположенными на определенном расстоянии друг от друга. Окончательные размеры резьбы достигаются за один проход. «Метчик сконструирован под размеры конкретной резьбы: ей соответствуют диаметры заборной и калибрующей частей и шаг резьбы», – поясняет Марк Хэтч, менеджер по продукции корпорации Emuge, расположенной в городе Вест Бойлстон штата Массачусетс, производящей метчики и резьбонарезные фрезы. Марк также добавляет, что, поскольку метчик производит черновую и чистовую обработку за один проход, производится большое количество стружки, которую нужно эффективно отводить. В противном случае существует вероятность возникновения чрезмерного давления, которое может привести к повреждению резьбы или метчика.
Контролирование отвода стружки – это большая проблема при нарезании резьбы, особенно в мягких материалах, ведь при обработке такого материала получается сливная стружка. Такая стружка может образовывать заторы вокруг метчика или забивать его канавки, что может привести к обламыванию метчика в отверстии. «Алюминий, углеродистые и нержавеющие стали 300 серии являются наиболее сложными материалами для контроля отвода стружки», – отмечает Шерил Стюарт, инженер по применению метчиков и резьбонарезных фрез, сотрудник компании OSG Tap & Die Inc., расположенной в Глендейл Хайтс, штат Иллинойс.
Метчики могут быть использованы при обработке практически любого материала твердостью до 50 HRC, но некоторые производители предлагают метчики, эффективные и до 65 HRC.
Спиралевидный метчик для нержавеющей стали EXOPROCC-SUS от OSG имеет изменяемую геометрию стружечных канавок с улучшенным контролем отвода стружки
Также нужно обращать внимание и на диметр отверстия под резьбу. Большинство предприятий нарезают резьбу в отверстиях диаметром не более 16 мм. Моррисон отмечает, что «при нарезании резьбы в отверстиях большего диаметра у станка может просто не хватить мощности для поворота метчика, контактирующего с заготовкой»
Также он добавил, что при нарезании резьбовых отверстий диаметром 6 мм и менее существует проблема отвода стружки, так как пространство очень ограничено, а инструменты маленького размера относительно хрупкие.
Вдобавок, метчики могут нарезать резьбу в отверстиях глубиной более трёх диаметров самого инструмента. «Как раз в этом случае метчики обычно работают намного быстрее, чем резьбонарезные фрезы с одной режущей кромкой», –говорит Мориссон. «До тех пор, пока у вас не возникает никаких проблем при отводе стружки, вы можете углублять инструмент настолько, насколько это позволяет сделать его конструкция».
Поскольку диаметр и шаг резьбы всегда остаются неизменными, один и тот же метчик не может использоваться для нарезания отверстий разного размера. Более того, нарезание резьбы подразумевает очень тесный контакт инструмента с заготовкой, из-за чего инструмент подвергается воздействию больших сил. Метчик может сломаться и застрять в отверстии, при этом деталь может уйти в брак. Поэтому при использовании метчиков нужно позаботиться о достаточном количестве смазки.
Накатка резьбы
Процесс резьбообразования при накатке
Метчики-раскатники используются для накатки внутренней резьбы глубиной до четырёх диаметров самого инструмента. Накатные метчики не режут, а деформируют материал, поэтому стружка при этом процессе не образуется и отсутствует вероятность возникновения заторов стружки, но твёрдость заготовки при такой обработке ограничивается 40 HRC. Поскольку накатка резьбы подразумевает пластическую деформацию, материал должен быть пластичен или обладать низким коэффициентом растяжения.
Накатные метчики обычно имеют диаметр от 0.5 до 19 мм. Инструменты большего размера создают и большее трение, поэтому требуют большей мощности станка.
По сравнению с обычными метчиками, метчики-раскатники обладают большей жесткостью и менее подвержены излому. «Давление, действующее на метчик, направлено тангенциально, метчик испытывает скручивающие напряжения, в то время как давление на метчик-раскатник направлено по радиусу в центр, поэтому он гораздо надежнее,» – говорит Моррисон.
«Накатанная резьба прочнее резьбы, получаемой нарезкой, так как зернистый по своей структуре металл подвергается сдавливанию, что делает его более однородным», – объясняет Хетч, работник компании Emuge.
Недостаток накатных метчиков заключается в том, что они требуют больший крутящий момент и большую мощность от станка, кроме того, инструмент должен быть крепче зажат в державке станка. «Для пластической деформации требуется приложить большую силу, чем при его резке», – поясняет Стюарт.
Ещё одним ограничением является то, что отверстие должно быть просверлено более точно, чем таковое отверстие при нарезании резьбы.
Кроме того, резьбы, полученные путем пластической деформации материала, не подходят для некоторых отраслей промышленности, таких как медицинская и авиационно-космическая. «При накатке резьбы внутренний диаметр не идеален», – отмечает Хэтч. «Авиационно-космическая отрасль не допускает такой изгиб (U-образный профиль) на внутреннем диаметре резьбы. Хотя, этот дефект не влияет на прочность резьбы, поэтому это не считается дефектом для деталей общего назначения».
Резьбонарезные фрезы
Фрезы для нарезания резьбы используют спиральную интерполяцию для нарезания как внутренней, так и наружной резьбы. Большинство станков ЧПУ, произведенных за последние 10 -15 лет, поддерживают спиральную интерполяцию.
Для нарезания резьбы применяются цельные твердосплавные фрезы и сменные твердосплавные пластины (стальное тело фрезы с карбидными вставками). Многовитковые резьбонарезные фрезы нарезают резьбу сразу на всю глубину за один полный поворот фрезы. Одновитковые фрезы нарезают один виток резьбы за оборот. Большинство фрез для нарезания резьбы – многовитковые.
Фрезы для нарезания резьбы подходят для обработки материала прочностью до 65 HRC, что существенно расширяет область их применения. «Фреза одной и той же геометрии, но с одним или двумя слоями различных покрытий, позволяет обрабатывать множество разнообразных материалов», – объясняет Моррисон.
Одна и та же резьбонарезная фреза может применяться для отверстий, имеющих различный диаметр, но одинаковый шаг резьбы. Так как нижняя поверхность фрезы является плоской, она может быть использования для нарезания резьбы в непосредственной близости к нижней части глухого отверстия. KOMET, Америка
Отвод стружки обычно не является проблемой при нарезании резьбы фрезами. «Нарезание резьбы фрезами — это резание с остановками, поэтому, независимо от свойств материала, всегда получается стружка надлома с короткими частицами», – говорит г-н Хэтч из компании Emuge.
Резьбонарезные фрезы имеют большой диапазон применения, их диаметр начинается от 1.5 мм и заканчивается самыми большими размерами. Но по большому счету оптимальная глубина резки фрезой ограничивается 2.5 диаметрами самой фрезы. «При использовании фрезы для нарезания резьбы силы резания не сбалансированы», – отмечает Хетч. «При нарезании резьбы большой длины создается большое давление на боковую поверхность фрезы, так как на нее воздействует большая радиальная сила. Это может приводить к проблемам в виде отскакивания режущей кромки от заготовки и появлению на ней сколов, и даже к обламыванию фрез небольшого диаметра».
Однако одновитковая фреза может работать и на большой глубине. «Вы даже можете врезаться на 20 диаметров, если вам это действительно нужно», – говорит Моррисон. «У вас не будет проблемы отскакивания режущей кромки фрезы от края заготовки, так как в таком случае силы резания воздействуют только одну режущую кромку, находящуюся на самом конце фрезы. У нас много покупателей, работающих в области нефтедобывающей промышленности и электроэнергетики, закупающих одновитковые фрезы с длинным хвостовиком. Для них гораздо рентабельнее иметь в своем распоряжении фрезу, подходящую для нарезания множества различных видов резьбы, даже с учетом того, что процесс идет несколько медленнее. Иначе им бы пришлось приобретать метчики длиной 250 мм стоимостью под 1000 долларов».
Использование фрез имеет множество преимуществ. Один и тот же инструмент может применяться для отверстий разного диаметра, при этом используется один шаг резьбы. Фреза с одной режущей кромкой может быть использована для обработки отверстий различных диаметров, а также и нарезания резьбы различного шага.
К тому же одновитковая резьбонарезная фреза может быть применена для обработки глухих и сквозных отверстий, а также для нарезания правой и левой резьбы. Так как фреза имеет плоскую нижнюю поверхность, она может нарезать резьбу в непосредственной близости от днища глухого отверстия, и даже если фреза сломается, она не приведет к выбраковыванию детали. В заключение, фреза для нарезания резьбы может быть совмещена в одном корпусе с другими инструментами для сверления отверстий, тем самым образовывая комбинированный инструмент, который может одновременно сверлить, делать фаски и нарезать резьбу.
Тем не менее цикл обработки фрезой обычно дольше цикла обработки метчиками. «Так как использование фрез для нарезания резьбы требует специальной программы для станка, некоторые люди могут побояться их использовать», – говорит г-н Стюарт из компании OSG. «И всё же алгоритм достаточно прост и может быть реализован множеством управляющих программ станков ЧПУ».
Некоторые компании всё же предпочитают использовать метчики, так как хотят минимизировать вмешательство оператора в процесс работы. Использование фрез для нарезания резьбы подразумевает, что оператор должен постоянно производить необходимые регулировки. «Так как инструмент стачивается в процессе нормального износа, оператору необходимо регулировать режущий процесс, чтобы подстроится под текущий износ инструмента и сохранить правильные размеры получаемой резьбы», – говорит Хэтч. «Обязанность оператора – измерять допустимые отклонения в размерах резьбы и следить за износом инструмента, а затем, на основе полученных данных, производить регулировку оборудования».
«Размеры метчика всегда остаются неизменными, метчик изготовлен по размерам нарезаемой им резьбы. Оператор просто время от времени сверяет размеры при помощи измерительных инструментов и калибров, и если эти размеры вышли за пределы допустимого, метчик просто выбрасывается».
Токарная обработка резьбы
Твердосплавные пластины для токарных станков от компании Carmex могут использоваться для нарезания как внутренней, так и наружной резьбы
Токарная обработка является ещё одним способом нанесения внутренней резьбы. При этом используются либо сменные твердосплавные пластины, либо миниатюрный инструмент наподобие расточного резца. Обработка производится на многоосевых или токарных станках. Возможно применение однозубых и многозубых твердосплавных пластин. Многозубые пластины имеют по несколько зубцов на каждой режущей кромке, причем каждый зубец врезается глубже предыдущего, тем самым сокращается количество проходов, требуемых для нарезания резьбы.
Однако многозубые пластины достаточно дороги. «Большие производства, конечно, выиграют от использования таких пластин, но для маленьких производств польза может быть весьма сомнительной», – говорит Джеф Дей, президент компании Carmex Precision Tools LLC, Ричфилд, Висконсин, производящей инструменты для нарезания резьбы на токарных и фрезерных станках.
Кроме того, многозубые резьбонарезные пластины не могут нарезать наружную резьбу на деталях с фланцами. «В зависимости от шага резьбы, глубина врезания первого и последнего зубцов различается примерно на 3 мм», – говорит Майк Тримбл, менеджер по продукции компании Vargus (США, Дженесвилль, штат Висконсин), также производящей инструменты для нарезания резьбы на токарных и фрезерных станках. «При наличии на детали фланца или выступа, режущая пластина не может подойти к нему вплотную последним зубом, поэтому последние витки резьбы нужно дорезать другим способом».
При нарезании резьбы на токарном станке оператор может применять режущие пластины как полного, так и частичного профиля (многозубые пластины могут быть только полнопрофильными). Пластины полного профиля формируют полный профиль резьбы, включая вершину витка резьбы (при этом внутренний диаметр резьбы выбирается зубцами режущей пластины). При таком подходе для нарезания каждого шага резьбы требуется отдельная пластина.
Твердосплавные пластины для токарных станков марки V6 от компании Vargus имеют 6 режущих кромок. Доступны пластины для нарезания резьбы как полного, так и частичного профиля (т. е. без торцевания вершины витков резьбы)
Пластины полного профиля нарезают более прочную, более прецизионную резьбу, чем пластины частичного профиля, причем за меньшее число проходов. Тримбл говорит, что это происходит из-за того, что они одновременно создают наружный, внутренний и номинальный диаметры резьбы.
Пластины частичного профиля нарезают резьбу без торцовки вершин витков (они не формируют внешний диаметр). Пластины частичного профиля имеют только одну режущую кромку, поэтому они могут нарезать резьбу различного шага, варьируя глубину проникновения режущей кромки в материал. «У такой пластины очень острый кончик зуба, поэтому при большем шаге резьбы теряется ее прочность, и это может привести к более долгому процессу нарезания резьбы», – говорит Дей.
Нарезание резьбы на токарных станках при использовании сменных твердосплавных пластин позволяет нарезать резьбу в отверстиях диаметром 6 мм и больше. Для нарезания резьбы в меньших по диаметру отверстиях требуется цельный твердосплавный инструмент, при помощи которого возможно нарезать резьбу в отверстиях диаметром до 1.3 мм.
Что касается отверстий большого диаметра, компания Vargus сумела нарезать резьбу в отверстии диаметром 914 мм. Тримбл сказал: «Мы сделали это на вертикальном токарно-револьверном станке возрастом примерно в 100 лет. Не было никакого другого способа сделать это, кроме как точить эту резьбу, так как на таких станках не бывает спиральной интерполяции».
Нарезание резьбы на токарных станках подходит для отверстий глубиной до 3 его диаметров при использовании инструмента со стальными державками, и даже глубиной в 4-5 диаметров при использовании инструмента с державками из твердых сплавов.
Нарезание резьбы на токарных станках подходит для целого ряда материалов. «Мы каждый день нарезаем резьбу в материалах твердостью до 50 HRC», – говорит Тримбл. «Мы также нарезаем резьбу в экзотических материалах, таких как хастеллой и инконель 718, но это приводит к сокращению срока службы инструментов, так как такие материалы очень тверды или абразивны».
Отвод стружки является большой проблемой при нарезании внутренней резьбы на токарных станках, особенно остро проблема проявляется при нарезании резьбы в глухих отверстиях. Операторы могут компенсировать это, выбрав режущий инструмент с определенной геометрией, а также используя какой-либо вид поперечной подачи (прямо поперечная, по углу профиля резьбы, модифицированная угловая или попеременная угловая) используемый для облегчения отвода стружки, или метод обратной спирали. Тримбл объяснил, что «при последнем способе вместо того, чтобы нарезать резьбу по направлению к шпинделю, вы делаете это в обратном направлении, для облегчения отвода стружки».
«Применение того или иного вида поперечной подачи при нарезании резьбы зависит от конкретной детали, но в большинстве случаев при выборе модифицированной угловой подачи, вы не испортите работу», – говорит Тримбл. «Вы всегда можете использовать его в качестве способа по умолчанию. Но в 99% случаев, если вы сами не поменяете параметры программы станка, будет применяться прямо поперечная подача».
Как же производителю выбрать способ нарезания резьбы? Нарезание резьбы метчиками, фрезерование или токарная обработка? «Путем проб и ошибок», – ответил нам Дей. «Если один из способов не приносит удовлетворительного результата, нужно пробовать другой. У каждого из них есть свои достоинства и недостатки. Самое главное: решая взяться за нарезку резьбы, посмотрите на имеющиеся станки и подсчитайте стоимость инструментов, время цикла резки и сроки эксплуатации инструментов».
Метод шлифования для высокопрецизионной резьбы
Нарезание резьбы методом шлифования позволяет нарезать высокопрецизионные внутренние резьбы и является высокоэффективным решением для производства деталей с низким допустимым отклонением от размеров. При помощи одного станка можно вышлифовывать широкое разнообразие внутренних видов резьбы, а также пазы, желоба и другие формы. Типичными деталями, которые производятся методом внутреннего шлифования, являются резьбоизмерительные калибры, гайки для обычных и шариковых винтовых передач.
Нарезание внутренней резьбы методом шлифования обычно производится на специализированных станках. Для шлифования прецизионного профиля резьбы, ход шлифовальной головки должен осуществляться согласно углу спирали резьбы. Такой подход требует от станка наличия переменной оси вращения, которую абсолютное большинство шлифовальных станков не имеет. Даже при том, что наружная резьба может быть нарезана на шлифовальном станке с использованием профилированного многозубого шлифовального круга, профиль шлифовального круга должен быть модифицирован под спиралевидную форму (параллельное шлифование по оси А). Для нарезания внутренней резьбы требуется шлифовальный круг с одним шлифующим зубом и ось А должна быть настроена под спираль.
Нарезание внутренней резьбы на плашечном резьбовом калибре на шлифовальном оборудовании компании Drake
Типичные размеры, обеспечивающие экономически выгодный процесс шлифования, варьируются от 10 до 533 мм. Согласно материалам производителя шлифовальных станков компании Drake Manufacturing Services Co., Уоррен, штат Огайо, золотым правилом при шлифовании резьбы в глубоких отверстиях является наличие пропорционального соотношения между длиной и диаметром шлифовальной державки 7:1. Но при этом возникает проблема отношения угла подъема витка к диаметру отверстия. По мере увеличения длины резьбы и уменьшения диаметра отверстия возникают трудности при шлифовании деталей с большим углом подъема витка. Появляются границы, при достижении которых шлифовальная державка будет ударяться об заготовку.
Проблемы отвода стружки при нарезании резьбы методом шлифования заключаются в своевременном поступлении охлаждающей жидкости и смыве стружки из зоны шлифования. Опять же, из-за очень ограниченного пространства при шлифовании внутренней резьбы малого диаметра, в зону шлифования очень сложно доставить охлаждающую жидкость и направить поток в направлении движения ходового вала и при этом не препятствовать движению шлифовальной державки и закрепленной на ней головки.
Нарезание внутренней резьбы методом шлифования является очень точным процессом. Необходимо очень точно установить шлифовальную головку, но после того, как сделаны все настройки, головка может быть очень быстро заменена впоследствии. Также, по словам Дрейка, шлифование внутренней резьбы может увеличить производительность, поскольку замена шлифовальной головки на головку для резьбы другого типа происходит быстрее, чем замена всей державки.
Дрейк утверждает, что для эффективного нарезания внутренней резьбы методом шлифования станок должен обладать несколькими важными свойствами. Этими свойствами являются: жесткость конструкции, стабильная температура, точное перемещение по осям, способность выполнять точные циклические перемещения и наличие прецизионных шпинделей с датчиками контроля температуры.
Источник материала: перевод статьи Insider trading: evaluating internal threading methods, Ctemag.com
Автор статьи-оригинала: Сьюзан Вудс (Susan Woods), редактор
Также советуем прочитать:
Метчики
Emuge Z для обработки стали
Проблемы
обработки мелкоразмерных деталей
Алюминий
и фрезерование поверхностей из
углепластика
Глубина
резания при чистовом точении
Удлинители
метчиков Emuge
Новый
инструмент TaeguTec за июнь 2014
Эффективные
альтернативные решения в области
черновой обточки
Противодействующие
Компания Sandvik пополнила ассортимент сверл CoroDrill 870
Июн 30, 2014 • 15:25 Нет комментариев
В
семейство CoroDrill 870 добавлены новые
сверла, с помощью которых теперь возможно
изготовление более глубоких отверстий
большего диаметра.
Внедрение новых конфигураций сверл значительно расширяет области применения, оптимизирует производственный процесс и обеспечивает максимальную производительность.
Новинки обладают все теми же основными характеристиками, благодаря которым серия CoroDrill 870 получила признание от клиентов компании, и отличаются увеличенной глубиной сверления и большими диаметрами.
Весь ассортимент сверл CoroDrill 870 представлен экономичным инструментом, предназначенным для эффективной обработки отверстий со средней точностью H9–H10. Серия сверлильного инструмента от Sandvik Coromant позволяет проводить безопасную обработку и обеспечивает высокую предсказуемую стойкость инструмента. Практичность и легкость применения также подтверждаются возможностью оптимального стружкодробления и легкого контроля удаления стружки, что достигается за счет конструкции режущих кромок и стружечных канавок сверл CoroDrill 870.
Ассортимент сверл CoroDrill 870 позволяет изготавливать и обрабатывать отверстия высокого качества, при этом не требуются дополнительные действия для подготовки к последующей обработке.
Подробнее о технических особенностях, рекомендациях и областях применения, ассортименте серии сверл CoroDrill 870 читайте по этой ссылке.
Источник новости
Скачать каталоги инструмента Sandvik и получить информацию о данном производителе вы можете по этой ссылке: Инструмент Сандвик, каталоги Sandvik Coromant
Веб-сайт компании: http://www.iscar.com/
Поставщики инструмента Iscar
Каталоги Iscar
Новости и статьи Iscar
Компания производит весь спектр инструмента для токарной обработки, фрезерования, растачивания, резьбонарезания, отрезки/проточки канавок.
Основанная Штефом
Вертхеймером в 1952 году, в настоящее
время компания Искар является одним из
лидеров рынка, предлагающих любые виды
промышленного инструмента для области
обработки металлов. По прошествии
нескольких лет расширения и профессионального
развития Iscar
стала мультинациональной компанией с
центральным офисом в Израиле и сетью
представителей в более чем 50 странах
мира.
Компания Искар, известный производитель и поставщик твердосплавного инструмента, заслужила особое признание своих клиентов благодаря инновационным разработкам и продукции непревзойденного качества. Твердосплавный инструмент Iscar (Искар) создан инициативными сотрудниками компании, которые подходят к процессу разработки и производства с максимальной ответственностью и изрядной долей креативности.
Продукция производителя представлена в широком ассортименте, включающем металлорежущий инструмент Искар, фрезерный и токарный инструмент, а также вспомогательный инструмент и различное оборудование, приспособления и оснастку, облегчающие комплекс работ производственной сферы и помогающие развиваться всему направлению металлообрабатывающей промышленности. Многие инструменты компании Искар не имеют аналогов в ассортименте продукции фирм-конкурентов.
Вся продукция, включающая алмазные сверла, сборные спиральные и сборные ружейные сверла, цельнотвердосплавные сверла, инструмент для глубокого сверления и резьбонарезания, зубила, метчики и плашки, а также другие необходимые инструменты, создана для ускорения процесса обработки металла и достижения идеального результата без особых усилий.
Инструмент, производимый компанией Iscar (Искар):
Расточка пазов
Точение по стандарту ISO
Нарезание резьбы
Фрезерование
Сверление
Точение
Многофункциональный инструмент
Охлаждение канавок
Июл 14, 2014 • 11:37 Нет комментариев
Достижения в области производства твердых сплавов позволяют выполнять точное размещение каналов для подвода СОЖ внутри инструментов для проточки канавок
Проточка канавок практически в любом материале создает трение, что приводит к нагреванию, которое отрицательно влияет на срок службы инструмента. Преимущества правильного использования и применения СОЖ на водной или масляной основе, снижающей силу трения, очевидны.
Производители разрабатывают свои смазочно-охлаждающие жидкости с целью снижения силы трения за счет смазки и рассеивания тепла. Чем ниже температура в ходе проточки канавок, тем выше качество обработки поверхности и потенциальный удельный съем материала. Кроме того, жидкости для металлообработки способствуют отводу стружки из зоны резания и могут предотвратить появление коррозии на самом станке.
Основные принципы выбора жидкостей
Выбор подходящей жидкости требует базовых знаний по составу охлаждающей жидкости, а также понимания ее целевого применения.
Смазка на масляной основе (с добавками или без таковых) используется с целью получения высокого качества обработки поверхности на конечной детали. Эти нефтепродукты предлагают великолепную смазывающую способность, помогают предотвратить образование ржавчины и не требуют особых условий хранения.
Охлаждающие жидкости или эмульсии на водной основе часто используются в тех случаях, когда после обработки поверхности важную роль играет охлаждение. Мыльные растворы типа «масло в воде» обеспечивают смазку, в составе которой минеральное масло может отсутствовать, и разрабатываются с целью эффективной передачи тепла. Эти жидкости являются невоспламеняемыми, они устойчивы к микробному разложению и содержат антикоррозийные добавки.
Сухое точение
Точение закаленных деталей с помощью инструментов из поликристаллического кубического нитрида бора (PCBN) становится возможным в условиях обработки без СОЖ
Методы охлаждения, не имеющие эффекта смазки, включают в себя криогенные газы, сжатый воздух и сухое резания (без смазочно-охлаждающей жидкости). Криогенное охлаждение включает в себя такие процессы, как использование жидких газов (например, азота) при температуре не выше -196°С. В этом случае необходимо использовать специальные системы подачи, такие как изолированные баки, вакуумные шланги с изоляцией и инструменты, специально разработанные для работы при таких низких температурах. По сравнению с жидким азотом, сжиженный углекислый газ (CO2) требует меньше ресурсов для хранения и работы при температурах не выше -78°C. Обе технологии обеспечивают уникальные преимущества в ходе проточки канавок на деталях из титана, либо сплавов на никелевой основе. Эти материалы являются жаропрочными, а в ходе механообработки на режущей кромке создаются высокие термальные нагрузки. При отсутствии правильного покрытия или подходящих методов охлаждения для отвода тепла чрезмерный нагрев приводит к быстрому износу кромки.
Усилия, прилагаемые с целью снижения себестоимости механообработки, привели к инновациям в сфере резания без СОЖ. Несколько лет назад в европейской автомобильной промышленности посчитали, что от 14 до 16 процентов от общей стоимости механообработки могут выделяться на использование, обслуживание и утилизацию СОЖ. Новые достижения в области покрытий инструментов дают возможность производителям использовать резание без СОЖ на отливках, полученных по выплавляемой модели и на любых других материалах. При обработке стеклопластика, керамики, графита и карбида в сыром состоянии (неспекшийся сплав) сжатый воздух используется для удаления частиц пыли с зоны резания методом продувки. В этом случае пыль собирается с помощью вакуумной системы с целью утилизации или выброса.
Horn утверждает, что новая пластина S100, предназначенная для проточки канавок и отрезки, позволяет подавать СОЖ в точно заданном направлении. Геометрия стружколома 3V и износостойкое покрытие TiAIN для обработки нержавеющей стали являются расширением системы S100. Отверстия для прохождения охлаждающей жидкости предназначены для работы непосредственно в зоне резания и подают струю СОЖ в точном направлении, что снижает возможность появления нароста на режущей кромке, а также скопления стружки
И, напротив, охлаждение методом полива дает возможность направлять большие объемы охлаждающей жидкости по направлению к рабочей зоне. Обеспечение настолько больших объемов жидкости является эффективным при охлаждении, смазке и удалении крупной стружки. В основном, этого достаточно в тех зонах, где между заготовкой и режущим инструментом находится очень мало препятствий.
Тем не менее, использование охлаждающей жидкости под высоким давлением дает достаточно преимуществ перед поливом заготовки с помощью большого объема охлаждающей жидкости. Всего лишь при давлении 73 psi (5 бар) износ инструмента начинает снижаться по сравнению с методом полива посредством охлаждающей жидкости, что повышает время мехобработки. Встроенная кромка начинает изнашиваться, когда давление превышает 290 psi (20 бар), что снижает время простоя станка. Кроме того, дробление стружки в ходе обработки материалов, дающих длинную стружку (например, при обработке высокопрочных сплавов на никелевой основе), становится возможным при давлении выше 2.175 psi(150 бар).
Охлаждение режущей зоны и удаление стружки являются первичными задачами вне зависимости от метода, будь то СОЖ, подаваемая поливом, минимальное использование СОЖ или охлаждение с помощью сжатых газов. Характеристики станка, ограничения для инструментов, конфигурация и крепления деталей могут затруднить способ подачи. В результате многие производители инструментов для проточки канавок приступили к разработкам инструментальной оснастки с учетом возможностей, которые дает наличие отверстия для подачи СОЖ.
Зона резания
В ходе каждого процесса жидкостного охлаждения, СОЖ на масляной или водной основе направляются в сторону режущей кромки инструмента, но могут не достигать зоны резания. По мере роста температуры, в зоне резания образуется пар из охлаждающей жидкости. В результате формируются микроскопические пузырьки с температурой выше 1.832°F (1.000°С), которые не дают жидкости соприкасаться с зоной резания.
Держатель VDI с каналом под СОЖ (на рисунке отмечен красным цветом) подает жидкость напрямую через сменную твердосплавную пластину
Струя охлаждающей жидкости под давлением 725 psi (50 бар) может «перейти» или разбить эти пузырьки. Для этого необходимо, чтобы охлаждающая жидкость подавалась под давлением между режущей кромкой и заготовкой.
Подача жидкости под давлением может затрудняться при прохождении через внешние трубы и наконечники для подачи СОЖ, а особенно через канавки или глубокие отверстия, где обрабатываемый материал становится препятствием. Эта процедура требует постоянного контроля.
Растущий спрос на высокую производительность в ходе проточки канавок на заготовках из современных марок стали с учетом повышенного уровня прочности и твердости привел к внесению конструктивных улучшений режущих инструментов.
Отрезная державка квадратного сечения с внутренними каналами подвода СОЖ обеспечивает поступление жидкости под давлением в зону ниже области резания
Производители инновационных инструментов являются лидерами в этой области и уже разработали новые процессы охлаждения, где задействованы пары СОЖ под высоким давлением. Эти разработки включают в себя различные методы подачи жидкостей через держатель инструмента и методы точного направления струи охлаждающей жидкости напрямую к заготовке через наконечник для подачи СОЖ, зажимные приспособления и прочие соответствующие поверхности. Инструменты для проточки канавок, имеющие внутренние каналы для СОЖ подают жидкость так, чтобы она прошла по заданному направлению и удалила стружку. В результате охлаждающая жидкость, подаваемая через инструментальную оснастку, значительно повысила срок службы инструмента и производительность за счет модернизации всего рабочего процесса.
Удаление стружки
Эффективное охлаждение рабочей зоны требует подачи охлаждающей жидкости таким образом, чтобы она соприкасалась с зоной резания между инструментом и обрабатываемой поверхностью, что особенно важно в ходе отрезки и обработки канавок, поскольку речь идет о работе со стружкой. Доступ к зоне резания может быть затруднен для эффективного охлаждения, поскольку полоска снятого материала закручивается в спираль, заворачивающуюся на саму себя.
Эта полоска продолжает заворачиваться еще больше и становится похожей на часовую пружину, не позволяя охлаждающей жидкости соприкасаться с режущей кромкой инструмента. Сложная геометрия стружколома способствует дальнейшему мельчайшему дроблению стружки, но эти частицы продолжают забивать рабочую зону.
Криогенное охлаждение с помощью жидкого азота требует применения инструмента, который способен работать при температуре ниже -196°С
Достижения в области карбидных подложек позволяют размещать канал для охлаждающей жидкости как раз позади режущей кромки пластины. Пока стандартный цельный резец с возможностью применения отверстия для подачи СОЖ предлагается на рынке продаж в течение многих лет, охлаждающие и криогенные жидкости под высоким давлением подаются уже через держатели инструментов и сменные режущие пластины, которые они поддерживают.
Смазочные охлаждающие жидкости, подаваемые через пластины, которые точно направляются в зону резания, помогают формировать и удалять стружку, а также эффективно охлаждать зону резания. Точная подача СОЖ способствует снижению износа инструмента, повышает надежность всего рабочего процесса и позволяет применять улучшенные параметры резания.
В момент охлаждения требования к самому процессу так же важны, как и выбор правильного режущего инструмента. Решающим критерием является изучение характеристик различных станков, существующих охлаждающих жидкостей и способов подачи СОЖ.
Источник материала: перевод статьи Cool Groove, Ctemag.com
Автор статьи-оригинала: Джейсон Фартинг (Jason Farthing), Horn
Об авторе:
Джейсон Фартинг (Jason Farthing) отвечает за технические продажи и маркетинг в компании Horn USA Inc.