Основные рекомендации по выбору сплавов и геометрий

Фрезерные работы

Стандартная продукция концевых фрез из твёрдого сплава для фрезерования. Общий вид

Рисунок - Дисковая фреза с внутренней подачей СОЖ

Штифт – выталкиватель керна

Рисунок = Сверхдлинная кольцевая фреза серии STANDARD (глубина сверления 110мм) Тип хвостовика 19 мм Weldon (¾")

Рисунок - Фрезы с неравномерным шагом спирали

Твердосплавные напаиваемые пластины для фрез

Пластины твердосплавные Тип 20 Левые

Пластины твердосплавные Тип 20 Правые

Пластины твердосплавные Тип 21 Исполнение 1

Пластины твердосплавные Тип 24

Пластины твердосплавные Тип 31

Пластины твердосплавные Тип 36 Левые

Пластины твердосплавные Тип 36 Правые

Пластины твердосплавные Тип 49 Левые

Пластины твердосплавные Тип 49 Правые

Пластины твердосплавные Тип 50 Исполнение 1

Пластины твердосплавные Тип 50 Исполнение 2

Рисунок

Вылет фрезы

Вылет фрезы является важным фактором жёсткости инструмента и устойчивости резания. Уменьшение вылета на 5% снижает изгиб фрезы на 15%, а если вылет уменьшается на10% или на 20%, то изгиб, соответственно, - уже на 27% и даже 50%. Изменение вылета до минимально возможного существенно повышает эффективность фрезерования и производительность, позволяя увеличение параметров режима резания и повышение класса шероховатости поверхности.

Но что поделаешь, для механической обработки реальных деталей часто требуются большие вылеты инструмента. Как правильно учесть влияние вылета на режим резания? И вообще, что считать большим вылетом, для которого различные методики назначения параметров режима рекомендуют разные поправочные коэффициенты? Вопрос собственно определения вылета не тек прост, как может показаться на первый взгляд. Он непосредственно связан с динамическими свойствами инструмента и относится к области серьёзных исследований, требующих отдельного обсуждения. Вместе с тем, не подлежит сомнению, что наш читатель-производственник, руководствуясь собственными знаниями и опытом, практически безошибочно определит, будет ли вылет используемого им инструмента в условиях конкретной операции большимили нет. Для предварительной же оценки полезным может оказаться следующее правило: большим считается вылет, величина которого составляет не менее 4-5 диаметров фрезы.

Однако, как, от какой собственно точки измеряется вылет?

Обычно для насадных торцевых фрез, закрепляемых на оправках, правильно определять вылет через расстояние от рабочего торца фрезы до базового сечения конического хвостовика оправки (рис. 9).

В случае же концевых фрез,закрепляемых в зажимных патронах разнообразной конструкции (цанговые, с винтами и др.), вылет следует измерять от торца патрона (рисунок )

Рисунок - Насадные торцевые

Эффективный диаметр

Правильный подход к определению скорости резания для фрез криволинейного профиля требует вычислять скорость по отношению к эффективному диаметру фрезы. Из-за фасонного, непрямолинейного рабочего контура фрезы режущий диаметр является функцией глубины резания и меняется для различных участков кромки, осуществляющей резание. В качестве эффективного выбирается наибольший из действительно режущих

диаметров кромки фасонной фрезы (рис. 11). Обычно это диаметр, определяемый глубиной резания в осевом направлении.

Игнорирование эффективного диаметра при расчёте частоты вращения шпинделя может вызвать серьёзные ошибки в определении скорости резания и подачи и привести к неэффективной работе инструмента. Для фрез с круглыми пластинами, в частности, отмеченное явление имеет особо важное значение в случаях фрез относительно небольших диаметров. Например, у фрезы диаметром 25 мм с круглыми пластинами Ø12 режущий

диаметр изменяется от примерно 13 мм (для глубины резания всего лишь несколько

десятых миллиметра) до 25 мм (при максимально допустимой глубине 6 мм, равной радиусу пластины). Предположим, что эффективный диаметр составляет 19 мм, а частота вращения шпинделя рассчитана для номинального диаметра 25 мм. Тогда реальная скорость резания для диаметра 19 мм будет на 24% меньше! С уменьшением глубины резания влияние ошибки резко возрастает. Например, для эффективного диаметра 14 мм она исчисляется уже 44%! Конечно, для фрез большого диаметра роль ошибки значительно меньше, и ей часто пренебрегают. Кроме того, обработка пазов, фрезерование вблизи отвесных стен прямоугольных уступов и т.п., когда после каждого прохода фреза всё больше и больше углубляется в заготовку и так или иначе режет всей своей кромкой (рис. 12), все расчёты должны основываться только на номинальном диаметре! Во всех же иных случаях настоятельно рекомендуется учитывать эффективный диаметр в вычислениях параметров режима резания, вводя соответствующие поправки для программируемой частоты вращения шпинделя.

Следует помнить, что реальная скорость резания относится к эффективному диаметру, в то время как частота вращения шпинделя - к номинальному!_

_

Рисунок

Тороид для улучшения параметров шероховатости поверхности

Для улучшения параметров шероховатости обрабатываемой поверхности деталей штампов и пресс-форм компания ИСКАР разработала тороидальные фрезерные головки со стружкораделительными канавками и зачистным участком на периферийной (боковой) кромке зуба (рис. 17 и 18).

Разделение стружки на мелкие сегменты уменьшает образование царапин и задиров на стенах при фрезеровании полостей и углублений и намного облегчает стружкоудаление. Зачистной участок на периферийной кромке зуба обеспечивает заметное снижение параметров шероховатости поверхности стены полости. Для получения лучших результатов при программировании траектории фрезы следует учесть, что врезание в заготовку в осевом направлении после каждого прохода не должно превышать длины зачистного участка.

Рис. 17 Зачистной участок кромки

Рисунок – Фрезы со сферической режущей кромкой

Сверла

Спиральное сверло из монолитного твёрдого сплава с внутренней подачей СОЖ. Диаметр сверла 1,0 – 2,9 мм. Угол при вершине 140 ⁰. Угол наклона стружечной канавки : от 10⁰ до 25⁰ в зависимости от диаметра. Форма хвостовика НА.

Рисунок Спиральное сверло …..с каналом для подачи СОЖ

Пластическое сверление

Во многих отраслях машиностроения широко используются тонкостенные детали с узлами крепления. Примерами таких деталей могут служить корпуса, поддоны, крышки, теплообменники, коллекторы, элементы трубопроводов и т.д.

Узлы крепления в тонкостенных деталях традиционно изготавливают с использованием дополнительных крепежных элементов: гаек, резьбовых вставок, шпилек, которые закрепляются с помощью сварки, пайки или прессования. Это приводит к дополнительным затратам труда, материальных и энергетических ресурсов.

Поиск путей снижения трудоемкости и затрат при изготовлении узлов крепления в тонкостенных деталях привел к появлению новой технологии обработки металлов давлением, основанной на использовании теплоты, выделяющейся при трении, которая позволяет осуществить формообразование крепежного элемента непосредственно в теле детали - пластическому сверлению.

Рисунок - Последовательность операций пластического сверления и нарезания резьбы в просверленном отверстии

    Большая проблема при соединении тонкостенных элементов состоит в слишком малой длине резьбы в их теле (1-2 витка).Как правило это не обеспечивает достаточной прочности крепежа.  До недавнего времени проблема решалась путем применения заклепочных,приварных,запресованных гаек. Недостатки данных видов крепления известны всем,кто с ними работает.