Корончатые фрезы для сверлильных станков на магнитном основании
Инструменты для корончатого сверления BDS оптимально подходят ко всем сверлильным станкам на магнитном основании фирмы BDS, а также для оборудования сторонних производителей. Кольцевые фрезы сверлят металл быстро и качественно. Так же эти фрезы можно использовать в стационарных сверлильных станках (через переходной патрон) с подачей охлаждающей жидкости. Возможно сверление как черного, так и нержавеющего металла.
Корончатые фрезы BDS предлагаются в четырех исполнениях по глубине резания – 30, 35, 55 и 110 мм, с различными диаметрами сверления от 12 мм до 150 мм.
Типы хвостовиков
Корончатые фрезы BDS предлагаются с различными видами хвостовиков. Они совместимы с быстросменной зажимной системой KEYLESS, а также с предлагаемыми в качестве оснастки промышленными зажимами MK 2, MK 3 и MK 4 с автоматической или ручной внутренней смазкой.
Штифт-выталкиватель
Предназначение штифта-выталкивателя
Центрирование: штифт-выталкиватель точно позиционируется по керну. Магнит включается. Станок и инструмент находятся в позиции сверления.
Дозирование: с помощью автоматической внутренней смазки смазочно-охлаждающая жидкость через штифт-выталкиватель подается в зону сверления. В точно отмеренном количестве.
Выталкивание: предварительно натянутый пружиной штифт-выталкиватель на конечной стадии сверления выталкивает высверленный керн из отверстия.
Корончатые фрезы для сверлильных станков на магнитном основании |
Модель |
Серия STANDARD (глубина 30мм) |
Серия STANDARD (глубина 55мм) |
Серия STANDARD (глубина 110мм) |
Серия VarioPLUS (глубина 30мм) |
Серия VarioPLUS (глубина 55мм) |
Серия HSS-Co 8 (глубина 30мм) |
Серия HSS-Co 8 (глубина 55мм) |
Каталог оборудования bds Maschinen
Сверлильные станки на магнитном основании серии ProfiBASIC
Сверлильные станки на магнитном основании серии ProfiSTART
Сверлильные станки на магнитном основании серии ProfiPLUS
Сверлильные станки на магнитном основании серии ProfiSPEZIAL
Станки для обработки кромок
Корончатые фрезы
Серия STANDARD (глубина 30мм)
Серия STANDARD (глубина 55мм)
Серия STANDARD (глубина 110мм)
Серия VarioPLUS (глубина 30мм)
Серия VarioPLUS (глубина 55мм)
Серия HSS-Co 8 (глубина 30мм)
Серия HSS-Co 8 (глубина 55мм)
Дополнительные принадлежности
Торцевая фреза Seco Double Octomill High Feed
Июл 28, 2014 • 22:47 Нет комментариев
Торцевая
фреза Seco Double Octomill™
High Feed– это идеальное решение для
увеличения объема снимаемого материала
при работе со сталью и чугуном. Фреза,
предназначенная для черновой обработки,
оснащена пластинами с 16-тью режущими
кромками, что позволяет повысить
продуктивность и экономичность.
В то время как классические торцевые фрезы обычно оснащаются пластинами с 4-мя режущими кромками, фреза Double Octomill High Feed от Seco Tools, доступная в диапазоне диаметров от 80 до 160 мм, имеет посадочные отверстия с отрицательным осевым углом, с возможностью установки двусторонних пластин с 16 режущими кромками. Сами пластины используют позитивный передний угол для снижения потребления энергии одновременно с достижением более высоких скоростей резания.
Каждое гнездо под пластину имеет мощный прижимной винт, а также осевые и радиальные направляющие из быстрорежущей стали для совмещения с канавками пластины. Эти направляющие продлевают срок службы инструмента, так как гнезда не изнашиваются настолько быстро, как это бывает в случае использования конструкции стандартных торцевых фрез.
Фрезы Double Octomill High Feed отличаются твердым покрытием HV 700, защищающим инструмент от износа и позволяющим лучше отводить стружку.
Seco предлагает пластины ON09 с тремя лучшими геометриями (M12, M14 и MD16) и четырьмя высококлассными сплавами (MP1500, MP2500, MK1500 и MK2050).
Источник новости
Скачать каталоги инструмента Seco и получить информацию о данном производителе вы можете по этой ссылке: Seco Tools, каталоги инструмента Секо
Авторское / НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
Обзор способов нарезания резьбы: взгляд изнутри
Июл 9, 2014 • 18:08 Нет комментариев
Анализ способов нарезания резьбы позволяет производителям налаживать эффективную и рентабельную нарезку резьбовых отверстий. Здесь представлены достоинства и недостатки четырёх ключевых методов машинного нарезания резьбы: нарезание метчиками, фрезерование, нарезание на токарных станках и шлифование.
Нарезание метчиками
Метчики Emuge Multi TAP-Form накатывают резьбу на детали, отлитой из алюминия. Метчики-раскатники деформируют материал заготовки, тем самым создавая резьбу нужной формы. При этом процессе стружка не образуется
Применение метчиков для нарезания резьбы является эффективной и популярной практикой. «Нарезание резьбы метчиками–самый распространённый способ, так как он является наименее затратным на начальном этапе производства, но не всегда оказывается самым экономичным в итоге», – говорит Каллен Морисон, специалист по развитию бизнеса американской компании КОМЕТ, производящей метчики и резьбонарезные фрезы.
Нарезание резьбы метчиками – это продолжительный процесс, при котором снятие материала производится режущими кромками, расположенными на определенном расстоянии друг от друга. Окончательные размеры резьбы достигаются за один проход. «Метчик сконструирован под размеры конкретной резьбы: ей соответствуют диаметры заборной и калибрующей частей и шаг резьбы», – поясняет Марк Хэтч, менеджер по продукции корпорации Emuge, расположенной в городе Вест Бойлстон штата Массачусетс, производящей метчики и резьбонарезные фрезы. Марк также добавляет, что, поскольку метчик производит черновую и чистовую обработку за один проход, производится большое количество стружки, которую нужно эффективно отводить. В противном случае существует вероятность возникновения чрезмерного давления, которое может привести к повреждению резьбы или метчика.
Контролирование отвода стружки – это большая проблема при нарезании резьбы, особенно в мягких материалах, ведь при обработке такого материала получается сливная стружка. Такая стружка может образовывать заторы вокруг метчика или забивать его канавки, что может привести к обламыванию метчика в отверстии. «Алюминий, углеродистые и нержавеющие стали 300 серии являются наиболее сложными материалами для контроля отвода стружки», – отмечает Шерил Стюарт, инженер по применению метчиков и резьбонарезных фрез, сотрудник компании OSG Tap & Die Inc., расположенной в Глендейл Хайтс, штат Иллинойс.
Метчики могут быть использованы при обработке практически любого материала твердостью до 50 HRC, но некоторые производители предлагают метчики, эффективные и до 65 HRC.
Спиралевидный метчик для нержавеющей стали EXOPROCC-SUS от OSG имеет изменяемую геометрию стружечных канавок с улучшенным контролем отвода стружки
Также нужно обращать внимание и на диметр отверстия под резьбу. Большинство предприятий нарезают резьбу в отверстиях диаметром не более 16 мм. Моррисон отмечает, что «при нарезании резьбы в отверстиях большего диаметра у станка может просто не хватить мощности для поворота метчика, контактирующего с заготовкой»
Также он добавил, что при нарезании резьбовых отверстий диаметром 6 мм и менее существует проблема отвода стружки, так как пространство очень ограничено, а инструменты маленького размера относительно хрупкие.
Вдобавок, метчики могут нарезать резьбу в отверстиях глубиной более трёх диаметров самого инструмента. «Как раз в этом случае метчики обычно работают намного быстрее, чем резьбонарезные фрезы с одной режущей кромкой», –говорит Мориссон. «До тех пор, пока у вас не возникает никаких проблем при отводе стружки, вы можете углублять инструмент настолько, насколько это позволяет сделать его конструкция».
Поскольку диаметр и шаг резьбы всегда остаются неизменными, один и тот же метчик не может использоваться для нарезания отверстий разного размера. Более того, нарезание резьбы подразумевает очень тесный контакт инструмента с заготовкой, из-за чего инструмент подвергается воздействию больших сил. Метчик может сломаться и застрять в отверстии, при этом деталь может уйти в брак. Поэтому при использовании метчиков нужно позаботиться о достаточном количестве смазки.
Накатка резьбы
Процесс резьбообразования при накатке
Метчики-раскатники используются для накатки внутренней резьбы глубиной до четырёх диаметров самого инструмента. Накатные метчики не режут, а деформируют материал, поэтому стружка при этом процессе не образуется и отсутствует вероятность возникновения заторов стружки, но твёрдость заготовки при такой обработке ограничивается 40 HRC. Поскольку накатка резьбы подразумевает пластическую деформацию, материал должен быть пластичен или обладать низким коэффициентом растяжения.
Накатные метчики обычно имеют диаметр от 0.5 до 19 мм. Инструменты большего размера создают и большее трение, поэтому требуют большей мощности станка.
По сравнению с обычными метчиками, метчики-раскатники обладают большей жесткостью и менее подвержены излому. «Давление, действующее на метчик, направлено тангенциально, метчик испытывает скручивающие напряжения, в то время как давление на метчик-раскатник направлено по радиусу в центр, поэтому он гораздо надежнее,» – говорит Моррисон.
«Накатанная резьба прочнее резьбы, получаемой нарезкой, так как зернистый по своей структуре металл подвергается сдавливанию, что делает его более однородным», – объясняет Хетч, работник компании Emuge.
Недостаток накатных метчиков заключается в том, что они требуют больший крутящий момент и большую мощность от станка, кроме того, инструмент должен быть крепче зажат в державке станка. «Для пластической деформации требуется приложить большую силу, чем при его резке», – поясняет Стюарт.
Ещё одним ограничением является то, что отверстие должно быть просверлено более точно, чем таковое отверстие при нарезании резьбы.
Кроме того, резьбы, полученные путем пластической деформации материала, не подходят для некоторых отраслей промышленности, таких как медицинская и авиационно-космическая. «При накатке резьбы внутренний диаметр не идеален», – отмечает Хэтч. «Авиационно-космическая отрасль не допускает такой изгиб (U-образный профиль) на внутреннем диаметре резьбы. Хотя, этот дефект не влияет на прочность резьбы, поэтому это не считается дефектом для деталей общего назначения».
Резьбонарезные фрезы
Фрезы для нарезания резьбы используют спиральную интерполяцию для нарезания как внутренней, так и наружной резьбы. Большинство станков ЧПУ, произведенных за последние 10 -15 лет, поддерживают спиральную интерполяцию.
Для нарезания резьбы применяются цельные твердосплавные фрезы и сменные твердосплавные пластины (стальное тело фрезы с карбидными вставками). Многовитковые резьбонарезные фрезы нарезают резьбу сразу на всю глубину за один полный поворот фрезы. Одновитковые фрезы нарезают один виток резьбы за оборот. Большинство фрез для нарезания резьбы – многовитковые.
Фрезы для нарезания резьбы подходят для обработки материала прочностью до 65 HRC, что существенно расширяет область их применения. «Фреза одной и той же геометрии, но с одним или двумя слоями различных покрытий, позволяет обрабатывать множество разнообразных материалов», – объясняет Моррисон.
Одна и та же резьбонарезная фреза может применяться для отверстий, имеющих различный диаметр, но одинаковый шаг резьбы. Так как нижняя поверхность фрезы является плоской, она может быть использования для нарезания резьбы в непосредственной близости к нижней части глухого отверстия. KOMET, Америка
Отвод стружки обычно не является проблемой при нарезании резьбы фрезами. «Нарезание резьбы фрезами — это резание с остановками, поэтому, независимо от свойств материала, всегда получается стружка надлома с короткими частицами», – говорит г-н Хэтч из компании Emuge.
Резьбонарезные фрезы имеют большой диапазон применения, их диаметр начинается от 1.5 мм и заканчивается самыми большими размерами. Но по большому счету оптимальная глубина резки фрезой ограничивается 2.5 диаметрами самой фрезы. «При использовании фрезы для нарезания резьбы силы резания не сбалансированы», – отмечает Хетч. «При нарезании резьбы большой длины создается большое давление на боковую поверхность фрезы, так как на нее воздействует большая радиальная сила. Это может приводить к проблемам в виде отскакивания режущей кромки от заготовки и появлению на ней сколов, и даже к обламыванию фрез небольшого диаметра».
Однако одновитковая фреза может работать и на большой глубине. «Вы даже можете врезаться на 20 диаметров, если вам это действительно нужно», – говорит Моррисон. «У вас не будет проблемы отскакивания режущей кромки фрезы от края заготовки, так как в таком случае силы резания воздействуют только одну режущую кромку, находящуюся на самом конце фрезы. У нас много покупателей, работающих в области нефтедобывающей промышленности и электроэнергетики, закупающих одновитковые фрезы с длинным хвостовиком. Для них гораздо рентабельнее иметь в своем распоряжении фрезу, подходящую для нарезания множества различных видов резьбы, даже с учетом того, что процесс идет несколько медленнее. Иначе им бы пришлось приобретать метчики длиной 250 мм стоимостью под 1000 долларов».
Использование фрез имеет множество преимуществ. Один и тот же инструмент может применяться для отверстий разного диаметра, при этом используется один шаг резьбы. Фреза с одной режущей кромкой может быть использована для обработки отверстий различных диаметров, а также и нарезания резьбы различного шага.
К тому же одновитковая резьбонарезная фреза может быть применена для обработки глухих и сквозных отверстий, а также для нарезания правой и левой резьбы. Так как фреза имеет плоскую нижнюю поверхность, она может нарезать резьбу в непосредственной близости от днища глухого отверстия, и даже если фреза сломается, она не приведет к выбраковыванию детали. В заключение, фреза для нарезания резьбы может быть совмещена в одном корпусе с другими инструментами для сверления отверстий, тем самым образовывая комбинированный инструмент, который может одновременно сверлить, делать фаски и нарезать резьбу.
Тем не менее цикл обработки фрезой обычно дольше цикла обработки метчиками. «Так как использование фрез для нарезания резьбы требует специальной программы для станка, некоторые люди могут побояться их использовать», – говорит г-н Стюарт из компании OSG. «И всё же алгоритм достаточно прост и может быть реализован множеством управляющих программ станков ЧПУ».
Некоторые компании всё же предпочитают использовать метчики, так как хотят минимизировать вмешательство оператора в процесс работы. Использование фрез для нарезания резьбы подразумевает, что оператор должен постоянно производить необходимые регулировки. «Так как инструмент стачивается в процессе нормального износа, оператору необходимо регулировать режущий процесс, чтобы подстроится под текущий износ инструмента и сохранить правильные размеры получаемой резьбы», – говорит Хэтч. «Обязанность оператора – измерять допустимые отклонения в размерах резьбы и следить за износом инструмента, а затем, на основе полученных данных, производить регулировку оборудования».
«Размеры метчика всегда остаются неизменными, метчик изготовлен по размерам нарезаемой им резьбы. Оператор просто время от времени сверяет размеры при помощи измерительных инструментов и калибров, и если эти размеры вышли за пределы допустимого, метчик просто выбрасывается».
Токарная обработка резьбы
Твердосплавные пластины для токарных станков от компании Carmex могут использоваться для нарезания как внутренней, так и наружной резьбы
Токарная обработка является ещё одним способом нанесения внутренней резьбы. При этом используются либо сменные твердосплавные пластины, либо миниатюрный инструмент наподобие расточного резца. Обработка производится на многоосевых или токарных станках. Возможно применение однозубых и многозубых твердосплавных пластин. Многозубые пластины имеют по несколько зубцов на каждой режущей кромке, причем каждый зубец врезается глубже предыдущего, тем самым сокращается количество проходов, требуемых для нарезания резьбы.
Однако многозубые пластины достаточно дороги. «Большие производства, конечно, выиграют от использования таких пластин, но для маленьких производств польза может быть весьма сомнительной», – говорит Джеф Дей, президент компании Carmex Precision Tools LLC, Ричфилд, Висконсин, производящей инструменты для нарезания резьбы на токарных и фрезерных станках.
Кроме того, многозубые резьбонарезные пластины не могут нарезать наружную резьбу на деталях с фланцами. «В зависимости от шага резьбы, глубина врезания первого и последнего зубцов различается примерно на 3 мм», – говорит Майк Тримбл, менеджер по продукции компании Vargus (США, Дженесвилль, штат Висконсин), также производящей инструменты для нарезания резьбы на токарных и фрезерных станках. «При наличии на детали фланца или выступа, режущая пластина не может подойти к нему вплотную последним зубом, поэтому последние витки резьбы нужно дорезать другим способом».
При нарезании резьбы на токарном станке оператор может применять режущие пластины как полного, так и частичного профиля (многозубые пластины могут быть только полнопрофильными). Пластины полного профиля формируют полный профиль резьбы, включая вершину витка резьбы (при этом внутренний диаметр резьбы выбирается зубцами режущей пластины). При таком подходе для нарезания каждого шага резьбы требуется отдельная пластина.
Твердосплавные пластины для токарных станков марки V6 от компании Vargus имеют 6 режущих кромок. Доступны пластины для нарезания резьбы как полного, так и частичного профиля (т. е. без торцевания вершины витков резьбы)
Пластины полного профиля нарезают более прочную, более прецизионную резьбу, чем пластины частичного профиля, причем за меньшее число проходов. Тримбл говорит, что это происходит из-за того, что они одновременно создают наружный, внутренний и номинальный диаметры резьбы.
Пластины частичного профиля нарезают резьбу без торцовки вершин витков (они не формируют внешний диаметр). Пластины частичного профиля имеют только одну режущую кромку, поэтому они могут нарезать резьбу различного шага, варьируя глубину проникновения режущей кромки в материал. «У такой пластины очень острый кончик зуба, поэтому при большем шаге резьбы теряется ее прочность, и это может привести к более долгому процессу нарезания резьбы», – говорит Дей.
Нарезание резьбы на токарных станках при использовании сменных твердосплавных пластин позволяет нарезать резьбу в отверстиях диаметром 6 мм и больше. Для нарезания резьбы в меньших по диаметру отверстиях требуется цельный твердосплавный инструмент, при помощи которого возможно нарезать резьбу в отверстиях диаметром до 1.3 мм.
Что касается отверстий большого диаметра, компания Vargus сумела нарезать резьбу в отверстии диаметром 914 мм. Тримбл сказал: «Мы сделали это на вертикальном токарно-револьверном станке возрастом примерно в 100 лет. Не было никакого другого способа сделать это, кроме как точить эту резьбу, так как на таких станках не бывает спиральной интерполяции».
Нарезание резьбы на токарных станках подходит для отверстий глубиной до 3 его диаметров при использовании инструмента со стальными державками, и даже глубиной в 4-5 диаметров при использовании инструмента с державками из твердых сплавов.
Нарезание резьбы на токарных станках подходит для целого ряда материалов. «Мы каждый день нарезаем резьбу в материалах твердостью до 50 HRC», – говорит Тримбл. «Мы также нарезаем резьбу в экзотических материалах, таких как хастеллой и инконель 718, но это приводит к сокращению срока службы инструментов, так как такие материалы очень тверды или абразивны».
Отвод стружки является большой проблемой при нарезании внутренней резьбы на токарных станках, особенно остро проблема проявляется при нарезании резьбы в глухих отверстиях. Операторы могут компенсировать это, выбрав режущий инструмент с определенной геометрией, а также используя какой-либо вид поперечной подачи (прямо поперечная, по углу профиля резьбы, модифицированная угловая или попеременная угловая) используемый для облегчения отвода стружки, или метод обратной спирали. Тримбл объяснил, что «при последнем способе вместо того, чтобы нарезать резьбу по направлению к шпинделю, вы делаете это в обратном направлении, для облегчения отвода стружки».
«Применение того или иного вида поперечной подачи при нарезании резьбы зависит от конкретной детали, но в большинстве случаев при выборе модифицированной угловой подачи, вы не испортите работу», – говорит Тримбл. «Вы всегда можете использовать его в качестве способа по умолчанию. Но в 99% случаев, если вы сами не поменяете параметры программы станка, будет применяться прямо поперечная подача».
Как же производителю выбрать способ нарезания резьбы? Нарезание резьбы метчиками, фрезерование или токарная обработка? «Путем проб и ошибок», – ответил нам Дей. «Если один из способов не приносит удовлетворительного результата, нужно пробовать другой. У каждого из них есть свои достоинства и недостатки. Самое главное: решая взяться за нарезку резьбы, посмотрите на имеющиеся станки и подсчитайте стоимость инструментов, время цикла резки и сроки эксплуатации инструментов».
Метод шлифования для высокопрецизионной резьбы
Нарезание резьбы методом шлифования позволяет нарезать высокопрецизионные внутренние резьбы и является высокоэффективным решением для производства деталей с низким допустимым отклонением от размеров. При помощи одного станка можно вышлифовывать широкое разнообразие внутренних видов резьбы, а также пазы, желоба и другие формы. Типичными деталями, которые производятся методом внутреннего шлифования, являются резьбоизмерительные калибры, гайки для обычных и шариковых винтовых передач.
Нарезание внутренней резьбы методом шлифования обычно производится на специализированных станках. Для шлифования прецизионного профиля резьбы, ход шлифовальной головки должен осуществляться согласно углу спирали резьбы. Такой подход требует от станка наличия переменной оси вращения, которую абсолютное большинство шлифовальных станков не имеет. Даже при том, что наружная резьба может быть нарезана на шлифовальном станке с использованием профилированного многозубого шлифовального круга, профиль шлифовального круга должен быть модифицирован под спиралевидную форму (параллельное шлифование по оси А). Для нарезания внутренней резьбы требуется шлифовальный круг с одним шлифующим зубом и ось А должна быть настроена под спираль.
Нарезание внутренней резьбы на плашечном резьбовом калибре на шлифовальном оборудовании компании Drake
Типичные размеры, обеспечивающие экономически выгодный процесс шлифования, варьируются от 10 до 533 мм. Согласно материалам производителя шлифовальных станков компании Drake Manufacturing Services Co., Уоррен, штат Огайо, золотым правилом при шлифовании резьбы в глубоких отверстиях является наличие пропорционального соотношения между длиной и диаметром шлифовальной державки 7:1. Но при этом возникает проблема отношения угла подъема витка к диаметру отверстия. По мере увеличения длины резьбы и уменьшения диаметра отверстия возникают трудности при шлифовании деталей с большим углом подъема витка. Появляются границы, при достижении которых шлифовальная державка будет ударяться об заготовку.
Проблемы отвода стружки при нарезании резьбы методом шлифования заключаются в своевременном поступлении охлаждающей жидкости и смыве стружки из зоны шлифования. Опять же, из-за очень ограниченного пространства при шлифовании внутренней резьбы малого диаметра, в зону шлифования очень сложно доставить охлаждающую жидкость и направить поток в направлении движения ходового вала и при этом не препятствовать движению шлифовальной державки и закрепленной на ней головки.
Нарезание внутренней резьбы методом шлифования является очень точным процессом. Необходимо очень точно установить шлифовальную головку, но после того, как сделаны все настройки, головка может быть очень быстро заменена впоследствии. Также, по словам Дрейка, шлифование внутренней резьбы может увеличить производительность, поскольку замена шлифовальной головки на головку для резьбы другого типа происходит быстрее, чем замена всей державки.
Дрейк утверждает, что для эффективного нарезания внутренней резьбы методом шлифования станок должен обладать несколькими важными свойствами. Этими свойствами являются: жесткость конструкции, стабильная температура, точное перемещение по осям, способность выполнять точные циклические перемещения и наличие прецизионных шпинделей с датчиками контроля температуры.
Источник материала: перевод статьи Insider trading: evaluating internal threading methods, Ctemag.com
Уникальная аксиальная накатная головка EVOline от LMT Fette
Авг 19, 2014 • 22:21 Нет комментариев
Основываясь
не только на своем богатом опыте, но и
на мировых тенденциях в области разработок
современного инструмента, LMT
Fette
снова смогла добиться невероятных
результатов в области производства
универсальных продуктов. На этот раз
компания представила аксиальную накатную
головку EVOline, отличающуюся инновационным
дизайном и рядом продвинутых характеристик.
Аксиальная накатная головка
серии EVOline позволила шагнуть далеко вперед
в плане усовершенствования процесса
накатки резьбы, который требует повышенной
точности. Благодаря модульной
конструкции, EVOline блестяще справляется
с этой задачей, обеспечивая идеальную
подгонку под диаметр, и при этом отличается
исключительной легкостью применения.
Возможно выставление диаметра накатки с точностью 0.01 мм, что позволяет контролировать качество резьбы и повторяемость шага.
Модульная конструкция EVOline включает в себя резьбонакатные ролики, роликовую кассету, систему вращения с центральной точной регулировкой, закрывающий зажим и усовершенствованный хвостовик. Вместе с накатными головками EVO можно использовать все стандартные размеры хвостовиков. Благодаря новой накатной головке обеспечивается максимальный контроль стружкообразования. Более того, у продуманного дизайна EVOline есть еще одно неоспоримое преимущество – защита инструмента от стружки. В ходе черновой обработки ни одна из частиц снимаемого материала не попадает в накатную головку, даже при открытой муфте, что предотвращает риск поломки.
Клуппы для нарезки резьбы VOLLРучные и электрические клуппы. Профессиональное качество. От 4500руб.Адрес и телефонvoll.su |
Содержание статьи
Чем можно нарезать резьбу?
Что такое клупп?
Простой ручной клупп
Электрический клупп
С
приходом в нашу жизнь новых строительных
материалов и современных технологий
такие знакомые нам металлические трубы
отступили на второй план. Сейчас более
популярными являются трубы из
металлопластика, полипропилена или
полиэтилена. Монтаж их несложен, да и
цена вполне доступна. Однако в некоторых
случаях применение металлических труб
просто необходимо. Это обусловлено тем,
что они являются универсальными,
используемыми в любых условиях,
жаропрочными и ударостойкими.
Возникает вопрос — как соединять их между собой, ведь фитинги для металла не предусмотрены? Вариантов тут всего два — сварка и резьбовое соединение. Для сварки нужен сварочный аппарат, который имеется не у всех. А вот резьбу вполне по силам нарезать самостоятельно. Для этого используется трубный клупп.
↑
Чем можно нарезать резьбу?
Резьбу на металлической трубе можно нарезать вручную или на токарном станке. Конечно, станок позволяет это сделать очень быстро и удобно, ведь физических усилий прикладывать для этого не нужно. Труба просто зажимается в станке, после чего выбирается плашка соответствующего диаметра и крепится напротив торца трубы. Устанавливается минимальная скорость вращения рабочей оси. Плашка наживляется на трубу. Станок нарезает трубу заданной длины.
Для предотвращения перегрева и задиров на резьбе используется небольшое количество смазки.
Но такой станок могут использовать лишь рабочие на производстве, так как бытовым прибором он не является. Поэтому подавляющее большинство людей используют резьбонарезной инструмент.
Он
может быть:
ручным,
электрическим.
Самое простое приспособление — это держатель с плашкой. Если о плашках знают практически все мастера, то их усовершенствованные аналоги мы сейчас рассмотрим. Это трубные клуппы для нарезки резьбы.
↑
Что такое клупп?
В былые годы наружную резьбу на металле можно было нарезать только плашкой (леркой). Это круглая деталь, изготовленная из инструментальной стали, обладающей высокой прочностью. Внутри детали находятся резцы, которые непосредственно нарезают резьбу. По внешнему периметру плашки расположены выемки для держателя.
Если взглянуть на плашку, то можно заметить, что она вся состоит из дорогой инструментальной стали. А можно ли как-то уменьшить ее стоимость, одновременно сохранив свойства? С этой целью был разработан клупп трубный, стоимость которого значительно ниже стоимости плашки.
Чем клупп лучше плашки? Клупп сохранил все качества плашки, но стал при этом вполне доступным по цене.
От плашки на клуппе остались только высокопрочные резцы, которые закреплены на недорогом держателе. В держатель вставляется ручка, при помощи которой производятся вращательные движения.
Поскольку резцы являются сменными, то их можно легко менять в держателе.
По
сравнению со старым резьбонарезным
инструментом, клупп делает работу более
удобной и быстрой. Он позволяет нарезать
резьбу в таких местах, до которых старый
инструмент просто не дотянулся бы.
Кстати, резцы для клуппов трубных можно
приобрести отдельно. Стоят они относительно
недорого, поэтому можно приобрести их
с запасом, если вы профессионально
занимаетесь нарезкой резьбы.
Если вы решили купить запасные резцы для клуппа, то отдайте предпочтение резцам той же фирмы, что и сам клупп. Дело в том, что разные производители могут выпускать держатели, крепления для резцов на которых могут различаться. Вы просто не сможете вставить резцы в держатель. Поэтому, если вы сомневаетесь, что найдете резцы той же фирмы, то идите в магазин со своим держателем. Так вы будете точно уверены в том, что резцы нормально к нему подходят.
↑
Простой ручной клупп
Самый простой клупп состоит из круглого держателя в форме рамки, внутри которой имеются зажимы для резцов. Рамка имеет углубления для рукоятки, которой осуществляется вращение клуппа. Традиционная рукоятка состоит из двух металлических стержней, позволяющих держать устройство двумя руками.
Однако
такое удержание не всегда удобно. Гораздо
комфортней вращать держатель одной
рукой.
Поэтому сейчас данный инструмент
оснащается именно одинарной рукояткой.
Такое
устройство дает возможность нарезать
резьбу даже в труднодоступных местах.
Особенно популярен ручной клупп с
трещоткой. Работая с ним, можно не снимать
рукоятку с держателя после каждого
витка. А повернув рычаг трещотки, клупп
можно быстро снять с резьбы обратным
вращением рукоятки.
Принцип работы ручного клуппа следующий. Участок трубы, на котором будет нарезаться резьба, должен быть правильно подготовлен. Подготовка заключается в снятии наружной фаски с торца трубы.
Сделать это можно при помощи:
напильника,
болгарки,
точильного камня.
Этим обеспечивается нормальный заход резцов на поверхность трубы. Далее следует нанести на трубу немного смазки. Это предотвратит появление задиров на резьбе и продлит ресурс резцов. Клупп насаживается на трубу, после чего плавными движениями рукоятки производится нарезание резьбы.
Совет: При нарезке резьбы на старых трубах следует придерживать участок трубы газовым ключом во избежание его отламывания от общей магистрали.
↑
Электрический клупп
Если в процессе работы ручным клуппом приходится прикладывать некоторые усилия, то нарезание резьбы абсолютно без усилий можно произвести электрическим клуппом. Да, изобретены уже и такие приборы. Всю работу за вас выполнит электромотор. Такой прибор питается от электросети и обладает внушительным коэффициентом передачи усилия. Через редуктор усилие передается на резцы, которые исправно выполняют свою работу.
Клупп надевается на трубу и фиксируется на ней при помощи зажима, имеющегося на корпусе устройства. После этого агрегат включается в сеть и происходит нарезание резьбы.
Walter представила новое сверло DC170
Сен 29, 2014 • 18:47 Нет комментариев
Сверло
DC170 от компании Walter
впервые было представлено всему миру
на выставке AMB
2014
в Штутгарте.
Продуманная
до мелочей конструкция с инновационной
формой кромок подчеркнута особым
дизайном: верхушка сверла с
покрытием медного цвета. Это
отличительные черты инструмента нового
поколения, представленного как эталон
для производительной обработки отверстий.
Надежные сверла DC170 гарантируют стабильность процесса и плавность хода при обработке, и в результате эффективность сверления выше, по сравнению со стандартным твердосплавным инструментом с традиционной геометрией.
С октября этого года в продажу поступят две первые модели разных размеров (длиной 16 и 20 диаметров).
Характеристики сверл DC170
Внутренний подвод СОЖ. Благодаря неглубоким канавкам охлаждение проходит без препятствий, при этом проблема скопления стружки устраняется.
Продление срока службы.
Высочайший уровень качества отверстия. Новое выравнивание ленточек позволяет добиться значительно улучшенной плавности резания.
Снижение затрат. Особые каналы для охлаждения обеспечивают оптимальную температуру – на новом сверле их восемь. Легко различимые, они могут быть использованы в качестве ориентира для переточки. Переточка возможна до трех раз, пока не останется всего два канала.
Источник новости
Скачать каталоги инструмента Walter и получить информацию о данном производителе вы можете по этой ссылке: Инструмент Walter, каталоги Вальтер