Лабораторная работа № 2 Геометрия рабочей части резцов

1. Цель работы

0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000

Ознакомиться с типами резцов, особенностями их геометрии и методами измерения геометрических параметров резцов.

2. Краткие теоретические сведения

Геометрией рабочей части резцов, как и других режущих инструментов, называется совокупность всех конструктивных элементов (углов резания, величины и формы режущих кромок, формы передней и задней поверхностей, радиус сопряжения режущих кромок и др.), позволяющих обеспечить процесс обработки материалов резанием.

По направлению подачи резцы разделяются на правые и левые. Метод определения резцов по подаче показан на рис. 6. Если при наложении руки на резец большой палец правой руки направлен к главной режущей кромке, то такой резец называется правым, если к главной режущей кромке направлен большой палец левой руки, то это будет левый резец. На токарных станках правыми резцами работают справа налево (по направлению к передней бабке станка), а левыми – слева направо (по направлению к задней бабке станка).

2.1. Элементы токарного проходного резца

Основными элементами токарного проходного резца (рис. 7) являются:

передняя поверхность 1 – поверхность, по которой сходит стружка;

главная задняя поверхность 2 – поверхность резца, обращенная к обрабатываемой детали, задняя поверхность соприкасается с поверхностью резания детали;

вспомогательная задняя поверхность 4 – поверхность резца, обращенная к обработанной поверхности детали;

главная режущая кромка 3 – линия пересечения передней и главной задней поверхностей;

вспомогательная режущая кромка 6 – линия пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей;

вершина резца 5 – точка пересечения поверхностей: передней, главной задней и вспомогательной задней.

Рис. 6. Классификация резцов по направлению подачи	Рис. 7. Элементы токарного проходного резца

Рис. 8. Поверхности и координатные плоскости резца

2.2. Поверхности детали, координатные плоскости

При обработке детали резцом различают следующие поверхности (рис. 8):

обрабатываемую поверхность 1 – поверхность, с которой снимается слой металла, оставленный как припуск на обработку;

поверхность резания 2 – поверхность, образуемую непосредственно главной режущей кромкой;

обработанную поверхность 3 – поверхность, полученную после снятия припуска.

Для определения геометрических параметров резца различают следующие координатные плоскости (рис. 8):

плоскость резания 4 – плоскость, касательную к поверхности резания и проходящую через главную режущую кромку;

основную плоскость 5 – плоскость, параллельную продольной и поперечной подачам;

главную – секущую плоскость 6 – плоскость, перпендикулярную к проекции главной режущей кромки на основную плоскость.

2.3. Геометрические параметры токарного проходного резца

К геометрическим параметрам токарного проходного резца (рис. 9) относятся:

Углы в главной секущей плоскости

α – задний угол – угол между касательной к главной задней поверхности и плоскостью резания;

β – угол заострения – угол между касательной к передней и главной задней поверхностям;

γ – передний угол – угол между касательной к передней поверхности и основной плоскостью (перпендикулярной к плоскости резания и проходящей через режущую кромку);

δ – угол резания – угол между касательной к передней поверхности и плоскостью резания.

Перечисленные углы связываются между собой зависимостью:

°; . (1)

Углы в основной плоскости

φ – главный угол в плане – угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением продольной подачи;

– вспомогательный угол в плане – угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением, обратным вектору продольной подачи;

ε – угол при вершине – угол между проекциями режущих кромок на основную поверхность.

Углы в основной плоскости связываются зависимостью

°. (2)

Рис. 9. Геометрические параметры токарногоачи;

зания 000000000000000000000000000 проходного резца

На рис. 10 показаны углы в основной плоскости проходных, подрезных и отрезных резцов.

Рис. 10. Углы в плане токарных резцов: а) прямых проходных;

б) отогнутых проходных; в) подрезных; г) отрезных

Углы в плоскости резания

Угол наклона главной режущей кромки λ – между главной режущей кромкой и линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости; угол λ измеряется в плоскости резания (плоскости, перпендикулярной к основной и проходящей через режущую кромку). Принято различать положительный и отрицательный угол λ.

Знак угла определяется так: если режущая кромка от вершины резца идет вверх, то угол считается положительным, если вниз – отрицательным. Угол наклона главной режущей кромки λ может быть положительным (рис. 11а), отрицательным (рис. 11в) и равным нулю (рис. 11б).

Основная плоскость и плоскость резания не всегда взаимно перпендикулярны. На рис. 12 показан резец, установленный ниже центра детали на величину а. В этом случае плоскость резания, будучи касательной к поверхности резания, повернется на угол . При этом задний угол α увеличивается на эту величину, а передний настолько же уменьшается.