Сушка пастилы
Сушка пастилы ведется в непрерывно действующих тоннельных сушилках, а также в камерных или шкафных сушилках.
Рекомендуется двухступенчатый режим сушки пастилы:
• Первый период - продолжительность сушки 2...2,5 ч, температура 50°С, относительная влажность воздуха 40...45%.
• Второй период - около 1 ч, 65°С, влажность воздуха 20...25%.
Нежная структура пастилы и легкая подверженность деформации требуют особого режима сушки. Необходимо направлять режим сушки так, чтобы удаление влаги из поверхностного и внутреннего слоев пастилы проходило по возможности равномерно. Сушку пастилы нужно проводить так, чтобы вначале процесса не образовалась на поверхности грубая и толстая корочка, которая препятствует выходу влаги из центральных слоев. Пастила выйдет из сушки с толстой корочкой и влажным средним слоем. Могут образоваться пустоты вследствие скопления водяных паров внутри пастилы. При быстрой сушке, благодаря сильному и резкому нагреву или чрезмерно сильной циркуляции воздуха, может произойти деформация пастилы, втягивание боковой поверхности, коробление и искривление отдельных полосок, или образование закала, или уплотнение консистенции (затяжка) изделий.
Большое влияние на сушку пастилы оказывает рецептурный состав яблочного пюре, сахара и агара по рецептуре, наличие патоки и качество агара. Яблочное пюре с хорошей способностью связывания воды и высоким содержанием пектина задерживает процесс сушки. Этот же результат дает превышение агарового клея, патоки и яблочного пюре по рецептуре. Если используется слабожелируюшее пюре (или его недостаток), мало агара или патоки - пастила получается сахаристая, плохо поддающаяся резке, но процесс сушки такой пастилы значительно сокращается.
Высушенная пастила охлаждается при 20...25°С в течение 1...2 ч. Охлажденную пастилу обсыпают сахарной пудрой для устранения слипания между собой и придания нарядного внешнего вида. Удаляют с пастилы излишки пудры и упаковывают.
Заварная пастила
В зависимости от студнеобразующей основы вырабатывают не только клеевую, а также заварную пастилу. Технологический процесс производства ее состоит в основном из тех же технологических операций, что и производство клеевой пастилы. Основное отличие приготовления заварной пастилы в том, что получение клеевого сиропа заменяется увариванием мармеладной массы.
Вначале сбивают белковую массу, в которую добавляют полученную горячую мармеладную массу. Все перемешивают до однородной консистенции. Яблочного пюре для приготовления заварной пастилы необходимо на 32...35% больше, чем для клеевой пастилы.
Заварную пастилу вырабатывают в виде прямоугольников или квадратов, нарезанных из пласта. Вырабатывают ее пластовой, соединяя пастильные и мармеладные массы в виде чередующихся слоев с различной окраской, или в виде продолговатых батонов из спирально свернутых слоев.
Выстаивают и сушат заварную пастилу дольше клеевой, ввиду более медленной отдачи ею воды. Заварная пастила при хранении редко засахаривается.
Приготовление зефирной массы
Зефир отличается от пастилы способом формования. Ему придается круглая или овально-круглая фигурная форма методом отсадки. Зефир имеет более пышную консистенцию. Яблочное пюре для сбивания зефира применяют с повышенным содержанием пектина и сухих веществ. Массу для зефира сбивают до увеличения в объеме в 3...3,5 раза. Поэтому зефирная масса получается более пышной и легкой, чем у пастилы. Сироп для зефира уваривают до содержания сухих веществ 84...85% при концентрации агара 1,0...1,2%. Количество сиропа должно быть равным массе всей загрузки сырья; добавляют его в сбитую массу в конце сбивания. Полученная зефирная масса, смешанная с сиропом, содержит от 0,5 до 0,6% агара, 8...10% редуцирующих веществ; влажность массы 28...30%. Благодаря низкой влажности и более высокому содержанию агара зефирная масса до застудневания обладает большей вязкостью и пластичностью, поэтому ее легко формовать методом отсадки, отливки.
На крупных кондитерских предприятиях сбивание массы для зефира производится на агрегате непрерывного действия ШЗД (рис. 2). Вначале непрерывным способом готовится рецептурная смесь. Для этого в воронку первой секции смесителя 5 из сборника 2 при помощи плунжерного насоса-дозатора 3 подается уплотненное яблочное пюре с содержанием сухих веществ 15% и температурой 15-20°С. В смеситель ленточным дозатором 4 непрерывно подается сахар-песок в пропорции 1:1 (сахар к пюре). В смесителе происходит растворение сахара в яблочном пюре. Сахаро-яблочная смесь из первой секции смесителя самотеком поступает во вторую секцию 6, расположенную ниже. Во вторую секцию при помощи плунжерных насосов-дозаторов непрерывно подается сахаро-агаро-паточный сироп в пропорции 1:1 (агаровый сироп к сахаро-яблочной смеси) из сборника 1 с водяным обогревом; температура сиропа около 80°С, содержание сухих веществ 84-85%. В этот смеситель, ближе к выходу из него, малогабаритным насосом-дозатором непрерывно подается белок, а дозатором 7 - эмульсия из эссенции, красителя и кислоты.
Рис. 2. Агрегат для сбивания зефирной массы под давлением ШЗД
Готовая рецептурная масса с содержанием сухих веществ 71 - 73% при температуре 50-53°С самотеком поступает в сборник 8, камеру 10. На пути движения рецептурной смеси в сбивальную камеру в трубопровод подается сжатый воздух под давлением 400 кПа, предварительно очищенный от механических примесей и масла. Ротор сбивальной камеры вращается с частотой 240-300 об/мин. Количество поступающего воздуха контролируется с помощью ротаметра, а давление регулируется автоматически и регистрируется манометром. Давление воздуха в сбивальной камере находится в пределах 280-300 кПа. В сбивальной камере происходит насыщение рецептурной смеси воздухом, диспергирование и гомогенизация. Сбитая зефирная масса из сбивальной камеры проталкивается под давлением через автоматически регулируемое выходное отверстие. Температура готовой сбитой зефирной массы 52-55°С. Плотность зефирной массы 380-420 кг/м3при содержании сухих веществ 70-72%.
При производстве зефира без агара на пектине схема производства существенно отличается от обычной не только заменой агара пектином, но и способом введения пектина и управлением скоростью закрепления структуры, нормированным введением соли-модификатора (лактата натрия) и кислоты. Управление процессом ведется аналогично тому, как и при производстве яблочного мармелада.
Способ приготовления этого зефира заключается в следующем. В яблочное пюре с содержанием 10% сухих веществ вносится около 3% яблочного пектина, тщательно размешивается и оставляется на несколько часов для набухания. Яблочное пюре, обогащенное пектином, загружается в сбивальную машину периодического действия, добавляется лактат натрия в количестве, зависящем от кислотности яблочного пюре. На производстве пользуются таблицей 1, из которой видна эта зависимость.
Таблица 1. Дозировка лактатат натрия в зависимости от кислотности яблочного пюре
Кислотность яблочного пюре, % |
Количество 100%-ного лактата натрия, % к яблочному пюре |
0,9-1,0 |
1,05-1,15 |
0,8-0,9 |
0,95-1,05 |
0,7-0,8 |
0,85-0,95 |
0,6-0,7 |
0,75-0,85 |
0,5-0,6 |
0,65-0,75 |
Затем добавляется сахар-песок и белок, сбивание ведется в течение 5-8 мин, в зависимости от частоты вращения сбивального устройства. Одновременно приготовляется сахаро-паточный сироп (без студнеобразователя) с содержанием сухих веществ 84%, который добавляется горячим к сбиваемой массе зефира. Сбивание продолжают еще 5 мин, добавляют кислоту, перемешивают около 30 с. Хранить готовую массу нельзя, так как введение кислоты устраняет задерживающее действие соли (от преждевременного образования пектино-сахарного студня). Массу после подкисления необходимо незамедлительно направлять на формование (отсадку) изделий.
По качеству зефирная масса, приготовленная с пектином, несколько отличается от зефирной массы, приготовленной с агаром; она имеет более мелкопористую структуру и ярко выраженный фруктовый вкус.
Формование и выстойка зефира
Зефирную массу подают из сбивальной машины в бункер зефироотсадочной машины (рис. 3). В нижней части бункера расположен дозирующий механизм, состоящий из корпуса 2, золотника 3, имеющего камеры, мерных цилиндров 4 с плунжерами 5, совершающими возвратно-поступательное движение, планки 7 с гофрированными трубками 6 и зубчатыми штуцерами 8. Бункер / соединен с золотником 3, совершающим в процессе отсадки поворот на 90°. Количество камер золотника 3, мерных цилиндров 4, плунжеров 5 и гофрированных трубок 6 со штуцерами 8 соответствует количеству штук отсаживаемого зефира по ширине лотка. Хотя этот механизм по конструкции ничем не отличается от отливочного, но процесс в нем протекает иначе.
Рис. 3. Схема отсадки зефира
При медленном движении плунжера 5 вправо и таком положении золотника, как указано на рисунке, зефирная масса спокойно вытекает из бункера, не отставая от плунжера, поэтому в мерном цилиндре не образуется разреженного пространства, отсутствует перепад давления между окружающей средой и пространством мерного цилиндра. Пенообразная масса неизбежно разрушается при попадании ее в разреженное пространство. Это может произойти, если плунжер станет перемещаться с большей скоростью. Повышенная скорость плунжера приведет к повышению плотности сырых изделий по сравнению с плотностью массы. Критерием правильной работы этой машины является давление массы на плунжер при заполнении мерного цилиндра, чего нет в отливочных машинах. При повороте золотника по часовой стрелке на 90° и ходе плунжеров влево порции массы выдавливаются через гофрированные трубки и штуцеры. Зубцы на штуцере создают рифленую поверхность у отформованного зефира. Таким образом, зефирная масса циклически выдавливается, или отсаживается. В конце выдавливания массы планка с гофрированными трубками получает движение бокового отрыва, в результате чего происходит отрыв отформованной массы и порция зефирной массы в форме полусферы 9 отсаживается на движущийся по цепному транспортеру лоток 10.
При наличии горизонтальной скорости лотка относительно штуцера можно получить продолговатую рифленую форму половинки зефира. При прохождении под дозирующим механизмом стыка лотков срабатывает муфта отключения и происходит отключение механизма формования.
Отформованные порции сырого зефира в виде полусфер являются половинками изделия. Их направляют на выстойку. Золевые оболочки воздушных пузырьков переходят в гелевые, в результате образуется упругая прочная структура.
Процесс желирования происходит в камерах или помещении цеха при температуре 25°С в течение 5 ч. Затем зефир подсушивают в специальной камере при температуре 35-36°С, относительной влажности 50-60% и скорости воздуха 1 м/с в течение 3-5 ч до содержания сухих веществ 77-80%. При этом на поверхности образуется кристаллическая сахарная корочка. При отсутствии специальных камер зефир сушат в помещении цеха при температуре 25-30°С и усиленной вентиляции воздуха в течение 24 ч.
Затем лотки с половинками зефира обсыпают сахарной пудрой либо на специальной машине, либо вручную. Во время перемещения лотков по цепному транспортеру после опудривания половинки зефира вручную склеиваются попарно нижними, не имеющими корочки поверхностями. При склеивании половинок можно между ними помещать мармеладные фигурные кусочки и проваренные в сиропе фрукты, ягоды или цукаты.
Склеенные половинки зефира на транспортере или на решетах на стеллажных тележках направляют в камеру для дополнительной подсушки при относительной влажности воздуха 60-65% в течение 2-3 ч. Высушенный зефир содержит 80-84% сухих веществ.
Можно половинки зефира не склеивать, а дополнительно подсушивать и глазировать шоколадом. Температура изделий, поступающих на глазирование, должна быть не выше 30°С.
Готовый зефир укладывается в коробки, картонные или фанерные ящики или упаковывается в пакет из пленки.