- •2 Исследование шарнирно-рычажного механизма
- •2.1 Структурный анализ механизма
- •2.2 Кинематическое исследование рычажного механизма
- •2.2.1 Вывод уравнения перемещений выходного звена
- •2 Контур: ;
- •2.2.2 Определение значений перемещений, скоростей и ускорений
- •2.3 Кинематическое исследование рычажного механизма
- •2.3.1 Построение планов скоростей для двух положений и
- •2.4 Динамическое исследование рычажного механизма графоаналитическим методом с использованием принципа кинетостатики
- •2.4.1 Принятые обозначения
- •2.4.2 Определение главных векторов и главных моментов
- •2.4.3 Определение усилий в кинематических парах механизма и
- •2.4.4 Определение уравновешивающего момента по методу
- •2.4.5 Определение потерь мощности на трение во всех кинематических
- •Произведем расчет потерь мощностей на трение. Воспользуемся следующей формулой для расчета
- •3 Кинематический анализ и геометрический синтез
- •3.1 Принятые обозначения
- •3.2 Кинематический анализ зубчатого механизма
- •3.3 Геометрический расчет пары Za-Zb
- •3.4 Проверка зацепления по геометрическим показателям качества
- •4 Динамический синтез кулачкового механизма
- •4.1 Принятые обозначения
- •4.2 Построение графиков движения толкателя
- •4.3 Определение минимального радиуса и построение
- •4.4 Расчет силы упругости пружины для силового замыкания толкателя
3.3 Геометрический расчет пары Za-Zb
По
числам зубьев Za=19,
Zb=28
выбираем блокирующий контур, ограниченный
линиями, определяемыми исходными
данными:m=5,
Х1=0,4
Х2=max,
≥1.2,
Sa1≥0.25*m,
Для выполнения геометрического расчета зубчатой пары на ЭВМ определяем коэффициент смещения Х1 по блокирующему контуру.
Для обеспечения Х1=0.4 и Х2=max двигаемся внутри блокирующего контура горизонтально вправо до линии Х1=0,4, потом вверх до встречи с границей блокирующего контура по линии єα=1,2. Значение Х2 будет 0,9.
Параметры передачи, формируемые при нарезании колес стандартным инструментом реечного типа определяем с помощью ЭВМ, по следующим формулам:
1) угол зацепления
inv
=2*(X1+X2)*tg
/(Z1+Z2)+inv
;
(1)
inv =tg - ;
2) межосевое расстояние
=m*(Z1+Z2)*cos /(2*cos );
3) диаметры начальных окружностей
dw1=2* /(u+1);
dw2=u* dw1, где u=Z2/Z1;
4) диаметры делительных окружностей
d1=m*Z1;
d2=m*Z2;
5) диаметры основных окружностей
db1=m*Z1*cos ;
db2=m*Z2*cos ;
6) диаметры окружностей впадин
df1=m*(Z1-2* -2* +2*X1);
df2=
m*(Z2-2*
-2*
+2*X2);
7) диаметры окружностей вершин
da1=2* - df2-2* *m;
da2=2* - df1-2* *m;
8) толщина зуба на делительной окружности колеса
S1=
*m/2+2*X1*m*tg
;
S2= *m/2+2*X2*m*tg ;
9) шаг на делительной окружности P= *m;
10)
шаг на основной окружности
=
*m*cos
.
Результаты расчёта на ЭВМ приведены на странице 20.
3.4 Проверка зацепления по геометрическим показателям качества
зацепления
Используя данные геометрического расчета, приведенные на листе 23, проверяем работоспособность проектируемой передачи по геометрическим показателям качества зацепления:
1) Проверка на отсутствие интерференции
Так
как
tg
>
tg
;
tg
>
tg
;
интерференция отсутствует.
Проверка на отсутствие подрезания
Так как tg > 0; tg > 0;
подрезание отсутствует.
3) Проверка на отсутствие заострения зубьев
Sa1=3,7 мм > [Sa]=0.25*m= 0.25*5 = 1.25 мм;
Sa2=3,05 мм > [Sa]=0.25*m= 0.25*5 = 1.25 мм; заострение отсутствует.
4) Проверка безударного вхождения зубьев в зацепление
Коэффициент перекрытия найденный по чертежу
.
Следовательно, обеспечивается плавное
вхождение зубьев в зацепление.
Погрешность
.
4 Динамический синтез кулачкового механизма
4.1 Принятые обозначения
Необходимо спроектировать кулачковый механизм с роликовым поступательно движущимся толкателем.
ПП-практический профиль кулачка; ТП-теоретический профиль кулачка.
-
максимальное перемещение толкателя,
мм;
-
минимальный угол передачи,
˚;
e -эксцентриситет, мм;
-
масса толкателя, кг;
К - угол поворота кулачка, ˚;
rmin –минимальный радиус кулачка , мм;
-угловая
скорость кулачка,
рад/c;
-аналог
скорости
толкателя,
мм/
;
-аналог
ускорения толкателя,
мм/
.
۫
