3.2.2.3. Определение загрузки автомобиля мешками (насыпные грузы)

Для насыпных грузов, перевозимых в мешках, вначале рассчитывают теоретическую загрузку подвижного состава по вместимости:

= =210 (3.2.16)

где a, b – размеры кузова по длине и ширине, м; c – минимальное значение между высотой кузова и штабелирования; – длина мешка, м; – ширина мешка, м; – высота мешка, м.

Теоретическая загрузка подвижного состава мешками по грузоподъемности:

= 10/0,016=624 (3.2.17)

где q – грузоподъемность автомобиля, т; – масса брутто одного мешка, т.

Определение оптимальной загрузки автомобиля мешками:

= =210 (3.2.18)

Масса груза брутто в автомобиле при перевозке товара в мешках:

=210·0,0116=3,4 т (3.2.19)

Масса груза нетто в автомобиле при перевозке товара в мешках:

= 210·(0,016-0)= 3,4 т (3.2.20)

где – собственная масса мешка, т.

3.2.2.4. Определение загрузки автомобиля (насыпные грузы) контейнер мягкий

Для насыпных грузов, перевозимых в мягких контейнерах, вначале рассчитывают теоретическую загрузку подвижного состава по вместимости:

= =3 (3.2.21)

где a, b – размеры кузова по длине и ширине, м; , β – размеры мягкого контейнера по длине и ширине, м.

Теоретическая загрузка подвижного состава контейнерами по грузоподъемности:

= 4/0,61=6 (3.2.22)

где q – грузоподъемность автомобиля, т; – масса брутто од ного контейнера, т.

Определение оптимальной загрузки автомобиля контейнерами:

= (3.2.23)

Масса груза брутто в автомобиле при перевозке товара в контейнерах:

=3·0,61=1,8т (3.2.24)

Масса груза нетто в автомобиле при перевозке товара в контейнерах:

=3·(0,61-0)=1,8 т (3.2.25)

где – собственная масса контейнера, т.

4. Выбор средств для погрузки и разгрузки

При выборе средств погрузки, разгрузки учитывают условия работы грузовых пунктов, род и объем перевозимого груза, а также тип подвижного состава. Следует иметь в виду, что стационарные (полустационарные) механизмы применяют только при массовых перевозках и стабильном грузообороте. В пунктах с небольшим грузооборотом, как правило, используют передвижные механизмы.

Сроки загрузки и разгрузки подвижного состава выбранным устройством устанавливаются исходя из производитель ности механизма при наиболее рациональном его использовании.

Время погрузки (разгрузки) транспортного средства

(4.1)

где – масса груза, перевозимого транспортным средством за 1 ездку, т; – эксплуатационная производительность погрузочно-разгрузочного механизма, т/ч.

4.1. Цикл работы козлового крана кк-32

Цикл работы козлового (мостового) крана представляет собой совокупность операций технологического процесса погрузки штучного и тарно-штучного груза, при котором рабочий орган крана действует периодически, перемещаясь с грузом от места за­хвата (строповки) да места разгрузки; освобождая груз, он снова возвращается для захвата (строповки) груза. Время цикла работы крана tц, определяется по выражению:

tц= φ·∑ti, (4.1.1)

где φ-коэффициент совмещения операций погрузки; ∑ti=t1+t2+t3+K+tm – сумма времени i-х операций цикла погрузки.

Операция 1. Захват (строповка) одного места груза. Величина продолжительности операции t1 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 10-70 с.

t1принимаем равным 60с

Операция 2. Подъем груза на определенную высоту.

t2= hп/Vп+tp+tз=7/0,2+1+1=37 с (4.1.2)

где hn - средняя высота подъема груза, м; vn - скорость подъема груза, м/с; tр - время разгона, с (в расчетах принимать равным 1 с): t3 - время замедления, с (в расчетах принимать равным 1 с).

Операция 3. Передвижение тележки козлового (мостового) крана с грузом.

t3= Lт/Vп+tp+tз=7/0,63 +1+1=13,1 с (4.1.3)

где Lт - расстояние перемещения тележки крана, м; V_П - ско­рость передвижения тележки крана, м/с.

Операция 4. Опускание груза.

t4= hoп/Voп+tp+tз= 5,5/0,2+1+1 =29,5 с (4.1.4)

где - средняя высота опускания груза, м; von - скорость опус­кания груза, м/с.

Операция 5. Освобождение от захвата (отстроповка) одного места груза. Величина продолжительности операции t5 определя­ется на основе хронометражных наблюдений:для учебных рас­четов может быть принята в пределах 10-40 с. t5 принимаем равным 30с

Операция 6. Подъем крюка козлового (мосто вого) крана.

t6= hoп/Vп+tp+tз=5,5/0,2+1+1 =29,5 с (4.1.5)

Операция 7. Передвижение тележки козлового (мостового) крана без груза

t7= Lт/Vт+tp+tз=7/0,63 +1+1=13,1 с (4.1.6)

Операция 8. Опускание крюка козлового (мостового) крана.

t8= hп/Voп+tp+tз=7/0,2+1+1=37 с (4.1.7)

Операция 9. Перемещение козлового (мостового) крана вдоль фронта погрузки (выгрузки).

t9= Lкр/Vкр+tp+tз=7/0,5 +1+1=16 с (4.1.8)

где Lкр- расстояние перемещения крана за цикл, м; Vкр - ско­рость передвижения крана, м/с.

Коэффициент совмещения операций цикла погрузки рассчитывается по выражению

φ=0,75+0,005N= 0,75+0,005·45= 0,975 (4.1.9)

где N- номер варианта по заданию.

tц=0,975*(60+37+13,1+29,5+30+29,5+13,1+37+16)=258,6 c

Производительность крана определяется количеством груза, которое он может погрузить на транспортное средство, перемес­тить с одного места складирования на другое за единицу времени.

Техническая производительность крана определяется по выражению

Wт=3600·qц/tц= 3600·32 /258,6= 445,5 т/ч (4.1.10)

где qц - средняя масса груза, перегружаемого за одни цикл. т.

Эксплуатационная производительность кряка Wэ определяет­ся :

Wэ=ηu·Wт=0,8·445,5 = 356,4 т/ч (4.1.11)

где ηu - коэффициент использования крана по времени (в расче­тах принимать равным 0,8).

ч