Введение

Требования безопасности

Организация ремонта.

Дефектация холодильных установок

Ремонт компрессоров холодильных установок.

Ремонт конденсаторов, испарителей и трубопроводов.

Испытания холодильных установок на вагоне.

Приложения

Нестандартизированное оборудование для ремонта холодилбных установок пассажирских вагонов.

Перечень приспособлений и инструмента

Техническая характеристика компрессора типа «С»

Таблица чертежных и ремонтных размеров деталей компрессора типа «С»

Таблица ремонтных размеров шеек вала компрессора типа «С»

Техническая характеристика компрессора типа «F»

Таблица чертежных и ремонтных размеров деталей, предельно-допустимых зазоров с сопрягаемой деталью компрессора типа «F»

Таблица ремонтных размеров шеек коленчатого вала компрессора типа «F»

Таблица ремонтных размеров нижней головки шатуна компрессора типа «F»

Техническая характеристика компрессора типа «G»

Таблица чертежных и ремонтных размеров деталей, предельно-допустимых зазоров с сопрягаемой деталью компрессора типа «G»

Таблица ремонтных размеров шеек коленчатого вала компрессора типа «G»

Таблица ремонтных размеров нижней головки шатуна компрессора типа «G»

Техническая характеристика холодильной установки кондиционера Маб-П (Гдр)

Таблица чертежных и браковочных размеров деталей холодильной установки Маб-2 (Гдр)

Пайка металлов

Сварка алюминия в среде аргона.

Рекомендуемые составы моющих растворов для мойки компрессоров и их деталей.

Рекомендуемые моющие средства для мойки компрессоров и их деталей

Технические требования на химическую очистку деталей конденсаторного агрегата.

Перечень используемых стандартов

Введение

1.1. Настоящее руководство по ремонту холодильного оборудования пассажирских вагонов и вагонов-ресторанов предназначено для производства ремонта в депо и на специализированных ремонтных путях технических станций вагонных участков и баз отстоя пассажирских вагонов.

1.2. Руководство разработано с учетом опыта ремонта холодильного оборудования на заводах ЦТВР и предприятиях вагонного хозяйства.

1.3. В руководстве приведены в виде приложений следующие документы;

• нестандартизованное оборудование для ремонта и перечень приспособлений и инструмента при ремонте холодильных установок-приложение 1

• техническая характеристика и таблица чертежных и ремонтных размеров компрессора типа «С» - приложение-2;

• техническая характеристика и таблица чертежных и ремонтных размеров деталей, предельно – допустимых зазоров с сопрягаемой деталью компрессора типа «F»-приложение 3;

• техническая характеристика и таблица чертежных и ремонтных размеров деталей, предельно – допустимых зазоров с сопрягаемой деталью компрессора типа «G»-приложение 4;

• техническая характеристика, таблица размеров и допусков, а также таблица чертежных и ремонтных размеров деталей компрессора типа ФУБС-15 (ФУБС-15-1) климатической установки КЖ-25 –приложение 5;

• техническая характеристика и таблица чертежных и браковочных размеров кондиционера холодильной установки МАБ-2 (ГДР) -приложение 6;

• технические характеристики агрегатов Тима «ФАК» и таблица номинальных и ремонтных размеров сопрягающиеся деталей компрессора типа 2 ФВ 4/4,5–приложение 7;

• пайка металлов приложение 8;

• рекомендуемые составы моющих растворов для мойки компрессоров и их деталей –приложение 9;

• технические требование на химическую очистку деталей конденсаторного агрегата –приложение 10.

1.4. Ремонт холодильного оборудование водоохладителей пассажирского вагона производить в соответствии с Руководительством по ремонту ТУ – 028 ПКБ ЦВ.

1.5. Технические указание на ежегодный деповской ремонт холодильных установок кондиционирование воздуха пассажирских ЦМВ ТУ – 064 ПКБ ЦВ считается утратившим силу.

1.6. Изменения и дополнения настоящего руководства вносить по правилам установленным в ГОСТ 2.503-74

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1 Ремонт холодильного оборудования пассажирских вагонов должен производиться согласно требований отраслевого стандарта ССБТ.ОСТ 32.15-81.Техническое обслуживание и ремонт вагонов.

2.2 Ремонт холодильного оборудования должен производиться лицами, имеющими квалификационную группу по технике безопасности не ниже третьей.

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА.

3.1 Ремонт холодильного оборудования пассажирских вагонов и вагонов-ресторанов должен производить-ся на оборудованных ремонтных позициях с использованием инструмента и технологической оснастки, указанной в приложении 1.

3.2 Ремонт холодильного оборудования должен производиться по техническому состоянию узлов агрегатов, которое определяется непосредственно на вагоне, или со снятием для производства работ в ремонтных отделениях.

3.3 Во всех случаях ремонта для проверки работоспособности, состояния регулировки и поверки с вагона снимается защитная и измерительная аппаратура.

3.4 Для определения технического состояния холодильного оборудования на вагоне производятся следующие виды работ:

• .очистка и обмывка;

• .дефектация визуальным осмотром;

• .определение работоспособности узлов и агрегатов;

• .состояние регулировки регулирующей аппаратуры;

• .определение уровня (массы) хладона и давления масла;

• .выявление мест утечек хладона;

• проверка работы в режимах, с технологическим фильтром-осушителем;

• .замена или перезарядка фильтра-осушителя;

• .осушка оборудования азотом газообразным ГОСТ 9293-74;

3.5 При отсутствии в холодильной установке хладагента, производится определение места утечки, после чего система холодильной установки осушается, заправляется хладагентом и производятся работы, указанные в п.3.4.

3.6 Холодильные установки вагонов, с дефектами обнаруженными визуальным осмотром, измерениями и проверкой работы подлежат ремонту со снятием отказавших или имеющих неудовлетворительные параметры узлов и аппаратов.

3.7 Холодильные установки вагонов-ресторанов независимо от технического состояния подлежат частичной разборке, заключающейся в демонтаже компрессорно-конденсаторного агрегата для очистки, дефектации и окраски.

3.8 В зависимости от технического состояния узлов и агрегатов холодильных установок со снятием, когда невозможно произвести ремонт на вагоне, производится следующие виды работ:

• удаление хладона на вагоне и масла из установки;

• демонтаж и поверка контрольно-измерительных приборов;

• демонтаж и испытания приборов автоматики;

• демонтаж, ремонт и перезарядка фильтров-осушителей;

• демонтаж и ремонт компрессорного, конденсаторного и воздухоохладительного

агрегатов;

• разборка агрегатов на узлы и детали;

• промывка и сушка узлов и деталей;

• дефектация и ремонт агрегатов и компрессора;

• первая сборка и обкатка компрессора без клапанов;

• разборка, промывка, осмотр трущихся деталей и вторая сборка и обкатка

компрессора с клапанами без давления;

• испытания компрессора на объемную производительность и статическую плотность клапанов

• .испытания компрессора на герметичность;

• обкатка компрессора на стенде с работой по циклу холодильной машины;

• осушка компрессора;

• испытание компрессора на герметичность;

• Заправка компрессора маслом;

• окраска компрессора.;

• дефектация, ремонт и окраска рамы компрессорного агрегата;

• дефектация, ремонт и испытания теплообменных аппаратов и ресивера;

• ремонт и осушка трубопроводов на вагоне;

• Зонтаж и испытания с обкаткой холодильных установок на вагоне.

3.9 Холодильные установки не имеющие дефектов, их оборудования и имеющие нормальное функционирование всех узлов и аппаратов обкатываются в автоматическом режиме работы с технологическим фильтром до трех-четырех включений и отключений, затем фильтр, заменяется на новый или отремонтированный, после чего они окрашиваются в местах нарушения покровных покрытий краской, предусмотренной для данного типа установки.

3.10 Электрическое оборудование холодильных установок ремонтируется в ремонтных отделениях или на вагоне согласно действующей технической документации и ремонтной документации заводов-изготовителей.

ДЕФЕКТАЦИЯ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК

4.1. До начала ремонтных работ оборудование холодильных установок обдувается сжатым воздухом давлением (0,4 – 0,5) МПа (4 – 5) кгс/см² и при необходимости очищается. Подвагонное оборудование (кроме электрооборудования) обмывается водой с температурой (40 – 50) ⁰С.

4.2. После очистки и обмывки установки осматриваются. При наличии явных дефектов в оборудовании, исключающих запуск их в работу, производится снятие узла или аппарата и производится его замена на отремонтированный или новый.

4.3. Холодильные установки проверяются в рабочем режиме на вагоне путем осмотра и измерения контролируемых параметров.

4.4. Компрессоры холодильных установок осматриваются, проверяется состояние сальниковых уплотнений, фланцев и трубных соединений течеискателем. В работе компрессор не должен издавать посторонних шумов, стуков определяемых по характерным признакам каждого типа компрессора. При наличии утечек хладона в сальниковых уплотнениях компрессоров вагонных кондиционеров, тем где предусмотрено конструкцией, производится их замена без снятия компрессора с вагона.

4.5. Вагонных кондиционерах определяется количество хладона в системе после откачки его в ресивер. Уровень хладона должен быть виден на 2/3 верхнего смотрового стекла ресивера. При работающем кондиционере на половине нижнего смотрового стекла.

4.6. Количество хладагента установок вагонов-ресторанов определяется их взвешиванием.

4.7. Визуальным осмотром определяется характер охлаждения аккумуляционных плит, отсутствие обледенения трубопроводов и контролируется температура в холодильных шкафах, согласно указанной в технической документации.

В вагонных кондиционерах определяется наличие масла по его давлению, определяемому по разности показаний манометров на нагнетательном и всасывающем трубопроводах компрессора и по смотровому окну картера компрессора.

4.8. Трубопроводы и терморегулирующие вентили осматриваются. Наличие следов инея

(подмораживание) на трубопроводах или вентилях указывает на наличие влаги в системе или засорении трубопроводов.

4.9. Ресиверы имеющие повреждения поверхности с вмятинами, поражение коррозией на глубину (1-1,5) мм или с трещинами смотровых стекол подлежат ремонту со снятием.

4.10.Конденсаторные агрегаты вагонных кондиционеров осматриваются. При вмятинах труб свыше 10 % от размера наружного диаметра труб, утечек хладагента, волнистости пластин охлаждения более 5% от общего количества, сколов в местах фланцевых соединений, повреждения пластин охлаждения и труб от ударов посторонними предметами, а также значительном загрязнении не поддающемуся очисткой сжатым воздухом или водой, снимаются с вагона для ремонта и заменяются новыми или отремонтированными. Допускается в многосекционных агрегатах заглушать не более двух трубок в одной секции с постановкой обводных «колачей».

4.11.Воздухоохладители вагонных кондиционеров, имеющие вмятины труб более 10% наружного диаметра, видимые трещины, утечки хладона, нарушение антикоррозийного покрытия снимаются для ремонта или замены на новый или отремонтированный.

4.12. При наличии дефектов конденсаторных агрегатов установок вагонов-ресторанов, указанных в п.4.9., компрессорно-конденсаторный агрегат снимается с вагона для ремонта.

4.13. Холодильные установки проверяются при постоянном давлении хладона не ниже 0,35 МПа (3,5 кгс/см²) течеискателем. Проверяются фланцевые соединения трубопроводов и сальниковые уплотнения.

4.14. Дефектация холодильных установок в рабочих режимах должна производиться испытаниями, оговоренными в разделе 7 настоящего руководства.

4.15 .При производстве ремонтных работ непосредственно на вагоне, а также в ремонтных отделения дефектации не подлежат резиновые кольца сальников, сальниковая набивка, шплинты всех размеров и прокладки. Указанные изделия заменяются новыми.

4.16 .Ремни клиноременной передачи холодильных установок имеющие расслоения, надрывы, а также прогиб более 30 мм при полностью выбранном натяжном устройстве и нагрузкой ремней в середине их длины массой 3 кг, подлежат замене.

РЕМОНТ КОМПРЕССОРОВ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК.

5.1. Снятый с вагона компрессор холодильной установки кондиционирования воздуха обдувается сжатым воздухом давлением (0,3 – 0,4) МПа, (3 – 4) кгс/см² . После чего из его картера сливается масло в чистую тару для последующей регенерации.

5.2. Промывку компрессора производить моющими растворами, указанными в приложении 9.После промывки он осушивается сжатым воздухом (0,3 – 0,4) МПа

(3 – 4) кгс/см².

5.3. Разборку компрессора производить с использованием технологической оснасти и инструмента, указанных в приложении 1.

5.4. В целях предотвращения обезличенного ремонта, сопрягаемые детали (шатуны, пальцы и др.) должны помечаться и дефектоваться по ремонтным допускам.

5.5. Детали блок – картера после разборки промываются в моющих растворах и обдуваются до полного удаления влаги давлением воздуха по п. 5.1.

5.6. Ремонт корпусных деталей компрессоров должен производиться с выполнением указанных ниже работ и допустимых ремонтных размеров.

5.7. Блок – картер и крышки должны осматриваться остукиванием для выявления трещин и других дефектов. При этом остукивание по посадочным поверхностям не допускается. Допускается наличие скола ребер охлаждения компрессора до 10% общей поверхности.

5.8. При наличии сквозных трещин , независимо от их величины и места расположения, детали корпуса или блок – картера бракуются и ремонту не подлежат.

5.9. Несквозные трещины независимо от их длины на фланцевых и посадочных поверхностях не допускаются. При их наличии детали корпуса или блок – картера бракуются к ремонту не подлежат.

Допускается заварка на корпусных деталях компрессора или картера не более одной несквозной трещины длиной не более 30 мм, расположенной на наружной стороне стенки

корпуса и не выходящей на привалочные места фланцев, резьбовые отверстия и находящейся вне посадочных отверстий.

5.10. Обломанные места наружных кромок фланцевых поверхностей глубиной менее 4 мм допускается оставлять без исправления.

5.11. Рассредоточенные раковины, вмятины и забоины на флацевых привалочных поверхностях допускаются глубиной 0,25 мм и диаметром не более 0,03 мм на 100 мм длины. Под клеммую крышку компрессора типа ФУБС – 15 не более 0,05 мм на 100 мм длины.

5.12. Посадочные поверхности под подшипниками качения должны ремонтироваться согласно «Технических указаний по ремонту и контролю шариковых и роликовых подшипников (кроме буксовых) вагонов железных дорог широкой колеи» проект ПКТБ ЦТВР №Рр 13068.

5.13. Перед заваркой трещин корпусных деталей должна производиться разделка трещины на заточном станке или крейсмеселями указанными в приложении 1.

Угол разделки должен быть в пределах (70 – 90)⁰. Предварительный нагрев места сварки должен быть в пределах (400 – 450)⁰С.

После заварки корпусная деталь или блок – картер закрываются теплоизоляционным огнестойким материалом или засыпается горячим песком и выдерживается до снижения температуры (50 – 60)⁰С.Рецептура присадочных материалов и флюсов, приведена в приложении 8.

5.14. Шестерёнчатые масляные насосы после промывки должны проверяться на производительность. Насосы имеющие пониженную производительность ремонту не подлежат и заменяются новыми.

5.15. Масляные насосы установки МАБ-П должны проверяться при частоте вращения (левое вращение) 305с^-1 (960 об/мин). При этом противодавление должно быть (0,3± 0.015) МПа (3,0±0,15) кгс/см², производительность насоса 3,8 л/мин, давление на стороне всасывания 2,64 кПа (0,00264 кгс/см² или 2 мм ртутного столба).Температура масла и корпуса насоса должна быть в пределах (60 – 65)⁰С.

5.16. Масляные насосы установок КЖ-25 проверяются на производительность при частоте вращения 104,7с^-1 (1000 об/мин) противодавления 0,15 МПа (1,5 кг/см²). Производительность насоса должна быть не менее 5,2л/мин.

5.17. Детали компрессоров должны ремонтироваться согласно ремонтных допусков, указанных в приложениях 2,3,4,5,6,7.

5.18. Коленчатый вал компрессора подвергается дефектоскопированию. Шейки вала, имеющие риски, задиры, а также вышедшие из пределов допусков данного размера подлежат перешлифовке.Все шейки вала шлифуются под единый ремонтный размер или восстанавливаются до номинального. Допускается восстанавливать шейки вала металлизацией или наплавкой с последующей механической обработкой до номинального размера.

5.19. Овальность и конусность шатуиных шеек коленчатого вала должна быть не более 0,02 мм. При больших отклонений шейки шлифуются на следующий ремонтный размер или восстанавливаются до номинального. Перед шлифовкой отверстия масляных каналов должны зенковаться на глубину 1,5 мм под углом 45⁰.После шлифовки шейки полируются до шероховатости поверхности Rа= 1,25 мкм.

5.20. Оси шатунных шеек должны быть параллельны осям коренных шеек и лежать в одной плоскости. Допуск параллельности осей должен быть не более 0,02 мм на 100 мм длины.

5.21. Деформированные шпоночные канавки ремонтируются наплавкой с последующей обработкой или изготовлением новой шпоночной канавки, расположенной на диаметрально – противоположной стороне по отношению к старой.

5.22. После окончания ремонта коленчатый вал динамически балансируется. Вал компрессора со встроенным электродвигателем балансируется вместе с роторм. Биение хвостовика вала не должно быть более 0,3 мм, а обработанных фасок не более 0,1 мм. Дисбаланс вала не должен превышать 70 гсм².

5.23. Коленчатый вал, идущий на сборку должен смазываться хладоновым маслом ХФ-12 ГОСТ 5546-66, для хранения смазываться смазкой ПВК ГОСТ 19537-74.

5.24. Шатуны должны дефектоскопироваться. Шатуны, имеющие трещины ремонту не подлежат и заменяются новыми.

5.25. Детали шатунно-поршневой группы обмеряются на соответствие чертежым размерам и ремонтным допускам приведенным в приложении 2-7.

Сварка деталей шатунно-поршневой группы не допускается.

5.26. Пружины узлов холодильных машин осматриваются. Пружина считается годной если её высота отличается от чертежной не более чем на 10%.

5.27. Сборка компрессора производится с допусками и посадками указанными в проложении 2-7. Компрессоы, у которых производилась сварка корпусных деталей должны испытываться на прочность в течении 5 мин. Избыточные давления для проверки на прочность указаны в таблице 5.1.

Таблица 5.1.

Избыточные давления при проверке компрессоров на прочность.

Тип компрессора и испытуемые детали	Давление газа, МПа (кгс/см2) при проверке на прочность.
Бессальниковый компрессор детали (полости) которого работают под давлением: - нагнетания - всасывания Компрессор открытого типа детали (полости) которого работают под давлением: - нагнетания - всасывания	2,5 (25) 1,6 (16) 1,8 (18) 1,6 (16)

5.28. На первую обкатку компрессор собирается с технологическими сальниками и клапанной плитой без клапанов. Шатунные болты компрессора не шплинтуются. Допускается для обкатки использовать регенерированное масло. Компрессор у которого не менялись трущиеся части может обкатываться за время не менее 0,5ч. Компрессоры с замененными или отремонтированными поверхностями обкатываются за время от 0,5 до 4ч.

В процессе обкатки контролировать отсутствие стука шатунно-поршневой группы, течи масла и его давление в системе смазки и температуру нагрева корпуса крышки цилиндров, которая должна находиться на уровне плюс 223-233 К, (50 – 60)⁰С.

5.29. После первой обкатки компрессор подлежит разборке, кроме шатунно-поршневой группы. Детали компрессора при необходимости пригоняются шабером и промываются.

5.30. Собранный компрессор с замененными или отремонтированными деталями, а также имеющей повышенный нагрев при первой обкатке, подвергнуть второй обкатке с клапанами без давления за время оговоренное в п.5.28.

5.31. Обкатанный компрессор испытать на объёмную производительность по времени заполнения ёмкости воздухом, согласно требований ГОСТ 13019-77 и плотность клапанов. Плотность нагревательных клапанов проверяется при давлении нагнетания

0,8 МПа (8 кгс/см²) и атмосферном давлении во всасывающем коллекторе до 0,15 МПа (1,5 кгс/см²) за время не менее 15 мин.Плотность всасывающих клапанов проверяется по снижению давлений во всасывающем коллекторе до 0,6 кПа (0,06 кгс/см² или 50 мм ртутного столба) при закрытом всасывающем и открытом нагнетательном вентиле, соединенным с атмосферой.

5.32. По окончании испытания на плотность клапанов должно сливаться масло из компрессора, устанавливаться технологические заглушки на всасывающий и нагнетательный вентиль и проводится испытания компрессора на герметичность.

5.33.Герметичность компрессора проверять смесью хладона с азотом давлением 1,6 МПа (16 кгс/см²) в ванне с прозрачной водой с подсветкой, имеющей температуру (318± )К (45±)⁰С. Парциальное давление хладона в смеси должно быть не менее 0,35 МПа (3,5 кгс/см²). После выдержки под пробным давлением в течении 15 мин появление пузырьков и сыпи в местах соединений и по сплошному металлу поверхности компрессора не допускается.

5.34. После испытания компрессора на герметичность, он вакуумируется (осушивается) заправляется маслом ХФ-12-18 и обкатывается на стенде, работающем по циклу холодильной машины (см. приложение 1) на режиме наибольшей разности давления нагнетания и всасывания. Обкатка компрессора на стенде должна производиться в течении не менее 0,5 и до 4 ч. Обкатка может быть прекращена по истечении 0,5ч работы во время установления режима работы компрессора, определяемом по давлению масла и температуре корпуса компрессора.

5.35. До постановки компрессора на вагон картер компрессора заполнить хладоном 12 или азотом до избыточного давления (0,05-0,2) МПа (0,5-2 кгс/см²) входные и выходные отверстия герметизировать технологическими заглушками.

5.36. Рама под компрессор и электродвигатель очищается и осматривается. Ремонт рамы должен производиться в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32 ЦВ 201-78. Предохранительные устройства до и после ремонта должны дефектоскопироваться.

5.37.Смонтированные на раме компрессор и двигатель проверяются на радиальное и осевое биение между их валами. Радиальное биение валов при повороте на один оборот не должно превышать 0,3 мм. Осевое биение измеряется по изменению расстояния между боковой поверхностью маховика обращенной к компрессору и плоскостью муфты электродвигателя. При повороте оси валов на четверть оборота разность в расстояниях не должна превышать 0,3 мм. Измерения производятся три раза.

5.38. Компрессоры холодильных агрегатов с обнаруженными на вагоне дефектами, в том числе и течи в сальниковых уплотнениях, демонтируются с рамы компрессорно- конденсаторного агрегата и подлежат полной разборки для дефектации корпусных и остальных деталей согласно приложений 2-7. Неисправные устройства уплотнения вала компрессора заменяются новыми.

5.39. Дефектация и ремонт корпусных деталей компрессоров производиться согласно п.5.7-5.12.Заварка в теле блоков цилиндров не допускается. Скол ребер охлаждения компрессора допускается до 10% от общей поверхности ребер.

5.40. Сборка компрессора производится с допусками и посадками, указанными в приложении 2-7. Коленчатый вал компрессора допускается на сборку после дефектоскопирования и балансировки. Биение вала допускается не более 0,02 мм.

Шатуны не должны иметь изгибов и скручиваний более 0,02 мм на 100 мм длины. Сварочные работы на шатунах не допускаются. Подшипники скольжения шатунов и коренные подшипники вышедшие из пределов ремонтных размеров замеряются.

5.41. Первая и вторая обкатка компрессоров производится согласно п. 5.28-5.30.

5.42. Испытания компрессора на прочность после сварочных работ к герметичность производиться при давлении смеси сухого азота и хладона под водой с температурой

(313 +318) К , (40-45)⁰С при давлении 1,6 МПа (16 кгс/см²) в сборе вместе конденсаторым агрегатом.

5.43. Обкатка на хладоне компрессора производится в сборе всего компрессорного- конденсаторного агрегата после осушки согласно п.5.34.,заправки маслом и хладоном с технологическим фильтром в режимах давлений нагнетания и всасывания, оговоренных в технической документации завода – изготовителя.

5.44. Шкивы клиноременной передача проверяются на выработку канавок путем установки шаблона. Зазор между нижней гранью шаблона и дном канавки не должно быть

менее 2мм. Разность глубины канавок не должна превышать 0,3 мм. Шкивы привода вентилятора конденсатора имеющие сколы, видимые трещины и выработку канавок заменяются.

5.45. Ремни привода вентилятора-конденсатора не должны иметь расслоений. Длина ремней подбирается для их комплекта. Вытянутые ремни до размеров не обеспечивающих их натяг натяжным устройством бракуются.