9.1. Контрольні листки, стратифікація

Усі вироби, що мають дефекти, з'являються внаслідок деяких причин. Виявивши дані причини й усунувши їх, ми зможемо знизити відсоток бракованих виробів. Незважаючи на різноманіття технологічних процесів, основною причиною появи дефектних виробів є мінливість, Будь-який технологічний процес містить у собі п'ять основних елементів: людей, машина, матеріал, метод і вимір. Назви всіх цих п'яти елементів в англійській мові починається з букви «М»: тaп, тасhiпе, тaterial, теchod, теаsеreтеп. Тому систему технологічного процесу часто називають системою «5М». У кожному елементі ми спостерігаємо зміни, які часто є випадковими.

Фізичні здатності, майстерність робітників, стан самопочуття в робітника в різні робочі дні, індивідуальні відмінності робітників (високий або худий; лівша і т.д.) впливають на зміну якості виробів.

Зношування, розбалансування, збільшення люфтів під дією робочих навантажень і т.д. у машинах і механізмах, задіяних у конкретному технологічному процесі, також приводять до змін якості виготовлених виробів.

Зміни у властивостях матеріалів також відображаються на точності і якості виготовлених виробів. Такі зміни можуть бути, наприклад, у хімічному складі й механічних властивостях металевого прокату, отриманого підприємством від різних постачальників, або від одного постачальника, але різними партіями протягом певного часу.

Якщо на підприємстві використовується той самий метод виготовлення продукції, то це не означає, що в ньому не можуть відбуватися зміни. Наприклад, при механічній обробці заготовок на металорізальних верстатах у процесі обробки відбувається зношування ріжучих крайок інструмента, що обумовлює втрату точності обробленого виробу. Консистенція мастильно-охолодної рідини, її хімічний склад при зміні температури процесу різання металу змінюється, що може відбитися на величині дефектної поверхневої верстви виробу, тобто на його якості.

Зміни в контролі не мають прямого відношення до якості продукції, але ці зміни впливають на ухвалення рішення про придатність виробу. Крім того, контроль ( як перевірка відповідності встановленим вимогам) заснований на вимірі, результат якого завжди є випадковим.

Таким чином, технологічний процес можна розглядати як деяку сукупність причин мінливості.

Усі причини змін якості продукції класифікують на дві групи:

1. Нечисленні суттєво важливі.

2. Численні несуттєві.

Наше завдання полягає в тому, щоб виявити перші причини з наступним їхнім усуненням. Виконати це можна, застосовуючи статистичні методи аналізу даних і керування технологічним процесом.

Для цього необхідно зібрати вихідні дані. Мети збору даних можуть бути наступні:

• управління технологічним процесом;

• аналіз відхилень від установлених вимог;

• контроль продукції.

Після встановлення мети збору даних визначають ті порівняння, які необхідно буде зробити згодом, наприклад, установити відмінності як продукції, що випускається на одному верстаті, але різними операторами. Інакше кажучи, при зборі даних уже слід їх класифікувати на кілька підгруп з метою подальшої обробки. Такий поділ групи даних на підгрупи за певною ознакою називається розшаруванням, або стратифікацією. В основному стратифікація - це процес сортування даних згідно з деякими критеріями або змінними, результати якої часто представляються у вигляді діаграм або графіків.

Упорядкування даних є важливим моментом при їхньому зборі. По-перше, необхідно реєструвати джерело даних (день тижня, номер зміни, верстат, робітник, партія вихідних матеріалів і т.д.); по-друге, реєстрація даних повинна дозволяти легко їх використовувати надалі аналізі. Даним вимогам задовольняють контрольні листки, кожний з яких являє собою бланк, на якім заздалегідь нанесені контрольовані параметри.

Приведемо деякі типи контрольних листків:

1. Контрольний листок для реєстрації розподілу вимірюваного параметра в ході технологічного процесу.

Наприклад, контролюються зміни ділильного діаметра зубчастого колеса після термічної обробки. Контрольований розмір по кресленню становить 190_₀,₄₆ мм. Для наочності контролю й порівняння реальних розмірів з нормою звичайно використовують гістограму. Тому й контрольний листок також має вигляд гістограми, (рис. 9.1).

2. Контрольний листок для реєстрації видів дефектів

У таких листках вказуються можливі дефекти з підсумовуванням загального числа дефектів, а також вказується загальне число забракованих виробів, (рис.9.2).

3. Контрольний листок локалізації дефектів.

У таких листках є ескізи деталей, які розбиваються на зони, наприклад, по секторах кола в діаметральному перетині (позначаються, наприклад, буквеними символами, зони А, Б, В, ...) і по довжині деталі (позначаються відповідно цифрами 1, 2, 3, ...). Дефекти відзначаються в матриці їх розташування відповідно до прийнятих зон деталі, наприклад, раковини перебувають у зонах А1; БЗ; Б6, тріщини - зонах В2, Г5 і т.д.

* - границі поля допуску по кресленню

Рисунок 9.1 - Контрольний листок реєстрації розподілу вимірюваного

параметра

Рисунок 9.2 - Контрольний листок для реєстрації типів дефектів

4. Контрольний листок причин дефектів.

Даний листок застосовується для наступного аналізу причин дефектних виробів. Наприклад, використовується листок з розшаруванням даних по робочих місцях (верстатам), робітником, що виконують дану операцію, днів виготовлення продукції й зміни роботи робітника, а також типам дефектів, (мал. 9.3).

ס - відхилення в розмірах; I - подряпини; * - відхилення від форми.

Рисунок 9.3 - Контрольний листок причин дефектів