4 Методика и порядок выполнения работы

4.1 Перед началом работы студент получает заранее приготовленные два образца отпечатанных оттисков разных способов печати.

4.2 Изучается запечатываемый материал.

4.3 Основываясь на особенности печати применяя растровую лупу определяется начертания отпечатанных оттисков.

Задания

1) Определение оттисков высокой печати;

2) Определение оттисков офсетной плоской печати;

3) Определение оттисков глубокой печати;

4) Определение оттисков трафаретной печати;

5) Определение оттисков цифровой печати.

5 Применяемые приборы и материалы

Различные виды печатной продукции, растровая лупа.

6 Содержание отчета

6.1 Сравнительная характеристика образцов, данные заносятся в таблицу 2.1

Таблица 2.1

Сравнительная характеристика образцов печатной продукции

№ п/п	Вид печатной продукции	Способ печати	Отличительные признаки	Общие признаки

7 Используемая литература

1 Дж. Пейдж Крауч. Основы флексографии. 2004.

2 Хайди Толивер-Нигро. Технологии печати. 2006.

3Гельмут Киппхан. Энциклопедия по печатным средствам информации. 2003.

8 Контрольные вопросы

1 Особенности печати высокой печати.

2 Особенности печати плоской офсетной печати.

3 Особенности печати глубокой печати.

4 Особенности печати трафаретной печати.

5 Особенности печати цифровой печати.

Лабораторная работа № 3 Подготовка малых офсетных машин к печатанию тиража

1 Цель работы

Ознакомиться с процессом подготовки к печатанию тиража малых офсетных машин на примере машины «Ромайор-314».

2. Содержание работы

2.1 Общее знакомство с технологическими особенностями офсетного печатного процесса.

2.2 Ознакомление с технической характеристикой и устройством машины «Ромайор–314».

2.3 Практическое выполнение подготовки машины «Ромайор–314» и печатанию тиража.

3 Теоретическое обоснование работы

Изготовление форм плоской печати, разновидностью которых являются офсетные формы, основано на создании различных по молекулярно-поверхностным свойствам адсорбционных слоев на участках печатающих и пробельных элементов. Олеофильные слои печатающих элементов воспринимают жирную краску, гидрофильные слои пробельных элементов и увлажненном состоянии отталкивают ее, благодаря чему и возможно печатание с таких форм, где все элементы лежат практически в одной плоскости.

В процессе печатания необходимо создать такие условия, при которых печатающие и пробельные элементы сохраняют свои физико-химические свойства и не подвергаются механическому разрушению. Это в офсетной печати достигается путем увлажнения пробельных элементов специальными растворами перед нанесением краски на печатающие элементы. Сформированное красочным слоем изображение переносится с печатной формы на офсетную покрышку, а с нее на запечатываемый материал.

В процессе печатания офсетная краска соприкасается с увлажняющим раствором, и поэтому весьма важно, чтобы они не образовали эмульсий, что достигается при соблюдения баланса «краска-вода». Если его не будет, то вследствие взаимодействия увлажняющего раствора с краской возникнет эмульсия типа «вода–масло», что приведет к изменению интенсивности оттиска. При попадании краски или отдельных ее компонентов в увлажняющий раствор образуется эмульсия типа (масло–вода), отчего может снизиться устойчивость пробельных элементов, Снижение устойчивости пробельных элементов выражается в их «тенении», которое может быть устранено путем специальной обработки формы, и «зажиривании», которое является необратимым процессом и требует замены формы.

Для печатания на малых офсетных машинах используют краски серии 2913, особенностью которых является невысокая вязкость и повышенная стойкость к эмульгированию.

На малых офсетных машинах применяют в зависимости от характера изданий следующие офсетные бумаги: №1, №2, мелованную и газетную. Увлажняющий раствор должен поддерживать стабильную гидрофильность пробельных элементов в процессе печатания, которая зависит от его состава и величины рН. При малой величины рН замедляется в несколько раз процесс закрепления краски, а при большой – увеличивается опасность эмульгирования краски и «тенения» или «зажиривания» пробельных элементов.

На малых офсетных машинах используется увлажняющие растворы на основе фосфорной кислоты с добавками фосфорнокислого натрия или глицерина, или этиленгликоля с двузамещенным фосфорнокислым аммонием при рН = 5,8 для фольги и 6,5–7 для гидрофильной бумаги.

Малые офсетные машины отвечают всем необходимым требованиям в отношении универсальности, рентабельности и оперативности производственного процесса. Они характеризуются простотой изготовления; малой стоимостью печатных форм; минимальными затратами времени на их установку, смену, приладку и на другие вспомогательные процессы; сравнительной простотой обслуживания и высокой производительность, составляющей 5–9 тыс. отт/ч.

Вначале необходимо ознакомиться с технической характеристикой и принципиальной схемой машины «Ромайор–314», «Rominat–А3» (рисунок 3.1).

Техническая характеристика

Максимальный формат бумаги 360 х 500 мм

Минимальный формат бумаги 55 х 210 мм

Максимальная поверхность печатания 331 х 488 мм

Максимальная скорость печатания 7500 отт/ч

Высота стопы самонаклада 400 мм

Масса бумаги 30–350 г/м2

Максимальная толщина бумаги 0,4 мм

Размер офсетной покрышки 1,9 х 410 х 496 мм

Размер формной пластины 0,1 х 360 х 490 мм

Габариты (длина х высота) 1400 х 1120 х 1490 мм

Вес машины 720 кг

Мощность электродвигателя 1,1 квт

Рисунок 3.1. Красочный и увлажняющий аппарат Ромайор-314

Основными узлами офсетной машины «Ромайор–314», «Rominat–А3» являются: печатный аппарат; красочный аппарат; увлажняющий аппарат; бумагопроводящая система.

Печатный аппарат состоит из трех цилиндров; формного 1, офсетного 2 и печатного 3. Их назначение определяется принципом офсетной печати: краска с печатающих элементов формы 4, закрепленной на формном цилиндре, процессе работы машины переходит под давлением на резинотканевую покрышку 5 офсетного цилиндра, а с нее на бумагу.

При этом прямое изображение получается на печатной форме, зеркальное – на офсетной покрышке и прямое на бумаге. Все три цилиндра должны иметь в рабочем состоянии одинаковые диаметры, чтобы получить одинаковое изображение на форме и оттиске и исключить их проскальзывание при печатании.

Формный цилиндр имеет специальное зажимное устройство для креплении перфорированных форм на планках, снабженных крючками, и устройство для смещения цилиндра вместе с формой в радиальном и диагональном направлении для получения точной приводки. Величина смещения при этом контролируется по миллиметровой шкале.

Офсетный цилиндр предназначен для крепления на нем офсетной покрышки, играющей роль декеля.

Печатный цилиндр выполняет несколько функции: он создает давление печатания и транспортирует с помощью специального захвата лист к приемно-выводному устройству.

Красочный аппарат обеспечивает подачу необходимого количества краски, раскат ее для получения определенных структурно-механических свойств и нанесение равномерным по толщине слоем на печатающие элементы формы. Он состоит из краскопитающего устройства, имеющего красочный ящики 6; с ножом 7; дукторного цилиндра 8; передаточного валика 9; раскатного устройства, имеющего два такого перемещения, три раскатных валика 12; накатного устройства, состоящего из трех накатных валиков 13 разного диаметра.

Общую подачу краски регулируют путем изменения угла поворота дукторного цилиндра, а местную, на отдельные участки формы, с помощью двадцати двух винтов 14, прижимающих отдельные участки красочного ножа к дукторному цилиндру.

Увлажняющий аппарат предназначен для нанесения тонкого слоя увлажняющего раствора на пробельные элементы формы перед каждым накатыванием на нее краски, Он состоит из ванны 15 для увлажняющего раствора; дукторного цилиндра 16, погруженного в эту ванну; передаточного валика 17, направляющего жидкость на приемно–распределительный цилиндр 18; двух влагонакатных валиков 19 и прижимного или очистительного цилиндра 20. Общая регулировка подачи влаги осуществляется изменением угла поворота дукторного цилиндра, а местная – путем изменения положения ракелей 21.

Бумагопроводящая система 8 осуществляет полистную подачу бумаги с помощью пневматического самонаклада, транспортировку ее по накладному столу к печатному цилиндру и вывод отпечатанных листов с помощью цепного транспортера на стол.

Стопа бумаги укладывается на стапельный стол 22 самонаклада, который по мере убывания бумаги в стопе автоматически поднимается, что обеспечивает постоянный уровень верхнего листа. Раздуватели 23 разрыхляют верхние листы стопы, штанга с шестью присосами 24 опускается на верхний лист и отделяет его от стопы при повороте штанги.

Листоотделяющие пружины 25 придерживают листы и по их захвату присосами отделяют от стопы, исключая возможность подачи нескольких листов одновременно. Благодаря вакууму, лист прижимается к присосам ими до тех пор, пока своей передней кромкой не установится между выводным цилиндром 26 и выводными роликами 27 наклонного стола самонаклада 28. На накладном наклонном столе имеет тесемочный транспортер 29, обеспечивающий полиcтовое перемещение бумаги к передним упорам.

Тесьмы натягиваются подпружиненными роликами 30. К тесьмам транспортера листы прижимают грузовые или прижимные ролики 31, сила прижатия которых регулируется в зависимости от толщины бумаги с помощью пружин. При печатании на высоких скоростях или при работе на тонкой бумаге на накладном столе устанавливаются прижимные металлические планки 32, которые могут перемещаться по шкале в зависимости от формата листа. Ближайшие к передним упорам прижимные ролики устанавливается так, чтобы при подходе передней кромки листа к передним они не доходили на 0,5 мм до задней кромки этого листа.

Передние упоры 33 выравнивают положение передней кромки листа перед передачей его захватам печатного цилиндра в пределах 0,1-2,2 мм и при необходимости устраняют незначительную косину форм. Механизм бокового равнения 34 выравнивает положение листа в поперечном направлении в пределах 3 мм, что следует учитывать при укладке стопы на самонакладе.

Для того, чтобы предупредить прохождение в машине двух листов сразу, на передней штанге откидной рамы устанавливается механическое следящее устройство 39, регулируемое в зависимости от толщины листа.

После выравнивания положения листа, он захватывается клапанами 35 печатного цилиндра, после чего происходит процесс печатания, а затем лист передается захватам 36 цепного транспортера 37, который выводит запечатанный лист на приемный стол 38.

Подготовка оборудования

В подготовку к печатанию малой офсетной машины выходит подготовка полуфабрикатов (бумаги, краски, форм, декельных материалов) и регулировка основных узлов печатной машины.

Подготовка офсетной бумаги заключается в разрезке ее на нужный формат и акклиматизация в условиях, близких к условиям печатного цеха (при температуре 18–20  С и относительной влажности воздуха 55–60 ).

Подготовка бумагопроводящей системы назначается с зарядки бумагой стапельного стола самонаклада. При этом необходимо следить, чтобы бумага размещалась точно по центру. Регулируются боковые линейки и концевые ограничители по размеру бумаги, а также количество воздуха, подаваемого в раздуватели и присосы; устанавливается с помощью щупа автоматический подъем стапельного стола в соответствии с толщиной используемой бумаги. Ставятся в среднее положение передние и боковые упоры. Регулируются в зависимости от толщины бумаги захвата печатного цилиндра и устанавливаются после проводки через всю систему бумаги боковые сталкиватели и задний упор, путем вращения вручную главного вала машины на приемном столе.

Подготовка печатного аппарата начинается с контроля зазоров между формами и офсетным цилиндром и между офсетным печатным, величина которых устанавливается в соответствии с паспортными данными машины и измеряется с помощью щупов. От величины зазоров зависит величина давления между контактирующими цилиндрами, создаваемого в процессе печатания. Затем закрепляется в зажимных планках офсетная покрышка, подобранная под прямым углом на соответствующий для данной машины размер. Состав декеля может быть различен: резинотканевое полотно и картон, два резинотканевых полотна и т. д. Он подбирается в зависимости от величины деформации декеля. На качество печати оказывает влияние степень натяжения декеля. Поэтому при закреплении декеля на офсетном цилиндре контролируют с помощью динамометрического ключа степени его натяжения в пределах 15–20 кгс/см. После получения 500 оттисков необходимо подтянуть офсетную покрышку.

На машинах типа «Ромайор–314» форма навешивается на специальные планки с крючками: одним перфорированным краем на неподвижную, другим на подвижную и натягивается подпружиненной крышкой.

Подготовка печатного цилиндра состоит в проверке работы механизма захватов и установлении давления между офсетным и печатным цилиндром в зависимости от толщины бумаги по градуированной в миллиметрах шкале.

Схема технологического процесса подготовки к печатанию тиража на офсетной машине типа «Ромайор–314»,

«Rominat–А3»:

П одготовка бумаги Подготовка бумагопроводящей системы

П одготовка декеля Подготовка печатного аппарата.

Контроль формы

Подготовка увлажняющего

р аствора Подготовка увлажняющего аппарата

П одготовка краски Подготовка красочного аппарата

Получение пробных оттисков

Утверждение

Печатание тиража

Подготовка увлажняющего аппарата заключается в заполнении увлажняющим раствором ванны, где размещается дукторный цилиндр; в установке и приладке валиков, а также в регулировке подачи влаги. Предварительно проверяется рН увлажняющего раствора с помощью переносных рН–метров или индикаторных бумажек и производится при необходимости корректировка состава раствора путем изменения концентрации его компонентов. Степень прижима валиков к цилиндрам регулируется с помощью щупов или пластмассовой пленки толщиной 0,1–0,2 мм, которые должны вытаскиваться с небольшим усилием по всей длине валика, чтобы обеспечить равномерность увлажнения. Количество подаваемого раствора регулируется способом, указанным выше.

Прежде чем готовить красочный аппарат необходимо подготовить краску, т.е. откорректировать при необходимости ее печатно-технические свойства.

Подготовка красочного аппарата состоит в установке красочных валиков (передаточного, накатных и раскатных), в заполнении краской красочного ящика и регулировке ее подачи на форму. Степень прижима накатных валиков к форме по ширине следа краски в полосе контакта, которая должна быть у валика 13,а – 3,7 мм, у 13,б – 4,8 мм и 13,в – 4,4 мм, а степень прижима валиков к цилиндрам.

Приводка на машинах типа (Ромайор–314, Rominat–А3) имеет свои особенности. При необходимости смещение изображения на оттиске выше или ниже или устранения незначительной косины изменяют, положение определяется с помощью щупов или пластмассовой пленки толщиной 0,1 мм, по всей площади соприкосновения. Количество подаваемой краски регулируется способом, указанным выше.

После проверки работы всех узлов машины с формы, установленной на формном цилиндре, удаляют слой декстрина, пускают машину на холостой ход, затем включают увлажняющий аппарат, а через несколько оборотов и красочный. После первых 15–20 оборотов машину выключают и проверяют характер увлажнения и нанесение краски путем осмотра форм. Затем включают механизм давления и самонаклад и получают контрольные оттиски, по которым оценивают точность приводки формного цилиндра вместе с формой достигается перемещением передних упоров. Если же изображение на оттиске нужно сместить влево или вправо пользуются передвижением боковых упоров и стопы бумаги.

Полученный контрольный оттиск должен быть полностью пропечатан и иметь равномерную насыщенность, а размеры изображения на оттиске должны точно соответствовать размерам изображения на печатной форме. Для этого нужно отрегулировать давление как по всей форме в целом, так и по отдельным ее участкам. Общее давление на печатную форму зависит от толщины и микрогеометрии печатной формы, бумаги и офсетного полотна, а также от деформационных свойств последнего и регулируется путем изменения (с помощью специального приспособления) положения офсетного цилиндра относительно формного и печатного. Регулировка местного давления производится из-за неравномерности толщины форм и покрышки офсетного цилиндра путем выклеивания с оборотной соответствующих участков формы и покрышки.

После завершения регулировки давления получают пробные оттиски, окончательно регулируют подачу краски и увлажняющего раствора для обеспечения баланса (краска–вода), подписывают эталонные оттиски и приступают к печатанию тиража.

5 Применяемое оборудование и материалы

Малая офсетная машина типа «Ромайор–314» печатная краска, печатная бумага, смывочные и смазочные материалы.

6. Содержание отчета

6.1 Принципиальная схема офсетной печатной машины с указанием основных технологических узлов.

6.2 Общая схема подготовки офсетной машины к печати.

6.3 Основные требования к краскам, бумаге, печатной форме и материалу покрышки.

6.4 Технологические регулировки при подготовке машины «Ромайор–314» к печатанию тиража.

7 Используемая литература

1 Процессы офсетной печати: Технологические инструкции, - М.: Книга, 1982.

2 Никанчикова Е.А., Попова А. Л. Технология офсетного производства. Ч.2.-М.: Книга, 1980.

3 Казанцев В.В.,Таль Г.А. Малые офсетные машины и работа на них. – М.: Книга, 1974.

8 Контрольные вопросы

1 Назовите требований к печатной форме?

2 Какие операции относятся к подготовке машин?

3 Что относится к подготовке печатного аппарата?

4 Что такое акклиматизация краски и бумаги?