Глава 20організація обслуговуючих господарств

1. Організація матеріально-технічного забезпечення і складського господарства.

2. Нормування витрат і запасів матеріалів.

3. Організація транспортного господарства.

Ключові поняття: матеріально-технічне забезпечення; інвентаризація складів; ліміти; лімітно-контрольні карти; норма витрат матеріалу; коефіцієнт використання матері­алу для деталі; карти подетальних норм витрат матеріалів; карти розкрою матеріалів; відомості зведених норм витрат матеріалів на виріб; норма запасу матеріалів; ритм партії поставки матеріалів; зовнішній транспорт; міжцеховий транспорт; внутрішньоцеховий (внутрішньоскладський) транс­порт; вантажооборот; вантажний потік; добова продуктив­ність одиниці транспортного засобу; планування перевезень; календарні плани перевезень

Студент повинен вміти: організовувати матеріально-тех­нічне забезпечення і роботу складського господарства на про­мислових підприємствах; розраховувати норми витрат мате­ріалів на виготовлення деталей; розраховувати норми запасів матеріалів на складах і у виробничих підрозділах; розраховува­ти величину добового вантажного обігу на підприємствах; оби­рати найбільш раціональні системи маршрутних цехових пе­ревезень; розраховувати кількість транспортних засобів різних типів, які необхідні для виконання транспортних операцій.

1. Організація матеріально-технічного забезпечення і складського господарства

Головне завдання матеріально-технічного забезпечення по­лягає в забезпеченні ритмічної та комплектної доставки на під­приємство різноманітних засобів виробництва за найбільш ра­ціонального їх використання, максимальної оборотності склад­ських запасів та мінімальних заготівельних і складських ви­трат.

Процес забезпечення підприємства основними і допоміжни­ми матеріалами, енергоносіями, покупними напівфабриката­ми, комплектуючими виробами та інструментом, устаткуван­ням та іншими засобами виробництва називається матеріаль­но-технічним забезпеченням.

Своєчасне та комплексне забезпечення сучасного промисло­вого підприємства матеріальними ресурсами є необхідною умо­вою його ритмічної роботи, економії ресурсів та зменшення собівартості продукції. Економічність використання засобів виробництва значною мірою визначається ефективністю при­йнятих на підприємстві організаційних форм і методів матері­ально-технічного забезпечення.

Первинною ланкою у системі матеріально-технічного забез­печення є підрозділи матеріально-технічного забезпечення на підприємствах, які: вивчають потреби своїх підприємств у си­ровині, матеріалах, паливі, устаткуванні; розробляють заявки на необхідні матеріали; укладають господарські договори для поставки на підприємство необхідних видів матеріальних ре­сурсів і контролюють виконання цих договорів; здійснюють нагляд за збереженням матеріалів на складах та економним їх використанням у процесі виробництва.

Організаційна структура матеріально-технічного забезпечен­ня залежить від обсягів і типів виробництва і будується, зазви­чай, за функціональною або матеріальною ознакою.

Досить часто на невеликих підприємствах самостійні служ­би матеріально-технічного забезпечення не створюють, а їх функції виконують невеликі групи або окремі виконавці у складі інших підрозділів (виробничо-диспетчерського або ад­міністративно-господарського відділу). На великих і середніх

підприємствах створюються самостійні відділи або декілька відділів, які об’єднуються в управління матеріально-технічно­го забезпечення. При побудові відділів матеріально-технічного забезпечення за функціональною ознакою головні функції з матеріально-технічного забезпечення — планування, зберіган­ня, видача матеріалів — виконуються відповідними підрозді­лами цього відділу. Планова група відділу виконує розрахунки потреби, розробляє плани забезпечення і заявки, встановлює ліміти цехам, веде облік і звітність за усією номенклатурою ма­теріалів. Матеріальна група займається тільки заготовкою матеріалів і відповідає за своєчасність та комплектність забез­печення ними виробництва.

Приймання, зберігання і постачання цехам матеріалів ви­конується складською групою.

Відділи матеріально-технічного забезпечення, побудовані за матеріальною ознакою, складаються з низки груп або бюро за видами матеріалів. Кожна матеріальна група виконує усі ос­новні функції постачання за певною номенклатурою матеріалів через відповідні склади. Така структура є характерною для ве­ликих підприємств, які споживають значну кількість одно­рідних матеріалів.

Оперативність і ефективність роботи органів матеріально- технічного забезпечення підприємства значною мірою залежить від їх матеріально-технічної бази. Вона включає в себе склади, бази, споруди, транспортні засоби, вантажо-підйомне устатку­вання. Матеріально-технічна база постачання прискорює обо­ротність матеріалів у процесі їх споживання. Завезені на під­приємство матеріали надходять на склади підприємства, звідки їх отримують споживачі — цехи та інші підрозділи. Комплекс складських функцій складається з прийому і відпуску мате­ріалів.

Технічне оснащення складів має передбачати комплексну механізацію і, за можливості, автоматизацію усіх робіт, що виконуються, включаючи доставку, розвантаження, облік, сор­тування, контроль якості, комплектування і відвантаження матеріалів. Для прискорення складських операцій необхідно широко застосовувати різноманітні підйомно-транспортні за­соби, а саме: автонавантажувачі, штабелери та ін.

З моменту отримання на склад повідомлення про прибуття вантажів починається його підготовка до прийому матеріалів.

У процесі підготовки необхідно виділити місця для приймання і складування матеріалів, а також призначити працівників для виконання прийомо-сортирувальних операцій. Склади повинні мати необхідні контрольні та вагові прилади.

Усі матеріали, які надходять на склад, мають пройти кіль­кісний та якісний вхідний контроль. Кількісний контроль по­лягає у перевірці відповідності кількості маси або ж обсягу вантажів, які надійшли на склад, даним, що вказані в рахун- ках-фактурах та в інших супроводжувальних документах. Якісний контроль має на меті встановити відповідність якості матеріалів стандартам, технічним умовам, зразкам та іншим вимогам, які відображені в договорах поставки. Результати прийому мають бути оформлені в приймальних актах, а у ви­падку незадовільних результатів — рекламаційними актами для виставлення претензій постачальникам або транспортним організаціям. Матеріали, які пройшли контроль, необхідно підготувати до зберігання шляхом їх маркування або консер­вації.

При розміщенні і зберіганні матеріалів на складах слід до­тримуватися таких правил:

• у процесі зберігання має бути забезпечено якісне і кіль­кісне заощадження матеріалів, у зв’язку з чим на складах за­лежно від фізико-хімічних властивостей заощаджених матері­алів необхідно підтримувати задану температуру і вологість, дотримуватися вимог протипожежної безпеки;

• при розміщенні матеріалів потрібно виходити зі зручності виконання прийомно-відпускних операцій;

• при розміщенні необхідно забезпечувати легкість пере­вірки наявності матеріалів;

• розміщення матеріалів має відповідати вимогам найбільш повного використання площі і кубатури складів, а також дію­чого тут підйомно-транспортного устаткування.

Складський облік матеріалів ведуть у спеціальних картоте­ках. В облікових картах зазначають страховий і максималь­ний запаси матеріалів, а також їх наявність з урахуванням усіх надходжень і видач. Використовуючи дані обліку, працівники складів зобов’язані своєчасно подавати сигнали відділу матері­ально-технічного забезпечення стосовно відхилень від норм запасів. У тих випадках, коли залишок зменшується до вели­чини страхового запасу або ж перевищує максимальний запас, склад зобов’язаний надіслати у відділ матеріально-технічного забезпечення відповідне повідомлення. У першому випадку відділ повинен терміново вжити заходи щодо прискорення чер­гової поставки, у другому — до її уповільнення або до заміни поставки надлишкового матеріалу іншим, більш необхідним.

Для того, щоб не було розходжень між обліковими даними і фактичною наявністю матеріалів, слід регулярно проводити інвентаризацію складів. Інвентаризація полягає у підрахунку, в обмірі й зважуванні усіх наявних матеріалів з наступним порівнянням отриманих даних з обліковими. Недоліки, які виявляють в процесі інвентаризації, фіксуються в спеціальних актах, у яких вказують причини і винуватців допущених пору­шень.

Досить часто виникає потреба у тому, щоб попередньо підго­тувати матеріали до виробничого споживання, наприклад^ ме­талевий прокат має бути розкроєний або розрізаний, шихтові матеріали повинні бути подрібнені, сипучі матеріали — вису­шені і розфасовані, готові вироби — скомплектовані. З цією метою на складах доцільно організовувати заготівельні відді­лення, обладнані необхідними видами технологічного устатку­вання (гільйотинними ножицями, циркулярними пилками, розфасовувальними пристроями та ін.).

Матеріали відпускаються зі складів у межах лімітів, які зазначені в лімітно-контрольних картах або в інших лімітних відомостях. Тобто основою для відпускання матеріалів зі скла­ду є ліміти, які встановлюються для окремих цехів з урахуван­ням їх виробничої програми і норм витрат. Залежно від типу виробництва застосовуються різні системи лімітування і забез­печення цехів матеріалами: пасивна система — для підпри­ємств одиничного і дрібносерійного виробництва з нестабіль­ною номенклатурою матеріалів; активна система — для під­приємств великосерійного і масового виробництва з відносно стабільною номенклатурою і ритмічним споживання у вироб­ництві матеріальних ресурсів.

За пасивної системи склад забезпечує виробництво матеріа­лами на основі лімітних відомостей і разових вимог. Цехи отри­мують матеріали зі складу і доставляють їх в цехові комори, зазвичай, власними засобами. При активній системі склад за­безпечує цехи матеріалами на основі спеціальних планів — карт або ж графіків, які визначають кількість (у межах встановле­них лімітів) і дату відпускання матеріалів. При застосуванні цієї системи склад зобов’язаний завчасно підготувати матеріа­ли і доставити їх до робочих місць відповідних цехів у точно встановлені строки.

Облаштування і оснащення складів залежить від багатьох факторів. Найбільш важливі з них — це габарити, кількість вантажів, умови зберігання, а також режим їх отримання і відвантаження. Наприклад, для машинобудівних підприємств склади обладнують за такими принципами:

• площа складу має бути розбита на окремі дільниці, від­ділені між собою проходами або ж проїздами. Кожна дільниця має бути спеціалізована за характером складських операцій або ж за родом вантажів;

• склади комплектуються стандартною тарою, передбача­ються місця для пакетування тарних і штучних вантажів за допомогою піддонів і спеціальних контейнерів та інших паке­туючих пристроїв, а також автонавантажувачів і штабелерів;

• зберігати тарно-штучні вантажі доцільно безпосередньо у штабелях або ж на засобах для транспортування — акумулю- ючих секціях, пластинчатих і роликових конвеєрах, на стела­жах та ін.

2. Нормування витрат і запасів матеріалів

Планування матеріально-технічного забезпечення передба­чає визначення загальної потреби підприємства у матеріаль­них ресурсах. Вихідними даними для розробки плану матері­ально-технічного забезпечення є: виробнича програма, номен­клатура матеріалів, норми витрат матеріалів, ціни на матеріа­ли, а також звітні дані про залишки матеріалів на складах.

Потреба підприємства в основних матеріалах на виробничу програму (Р_в) відповідного періоду визначається за допомогою прямого розрахунку шляхом множення норми витрат матеріа- му на кількість виробів, тобто:

P. = t^Mb^N,> (20.1)

де — норма витрат /-го основного матеріалу;

N.— кількість виробів за програмою на відповідний період;

п — номенклатура виробів.

Потреба у допоміжних матеріалах P_gвизначається анало­гічно:

⁽²⁰*²J

де — норма витрат і-го допоміжного матеріалу;

А. — кількість виробів на відповідний період;

п — номенклатура виробів.

Запаси матеріалів утворюються для забезпечення безперерв* ності виробничого процесу. Норми виробничих запасів зміню­ються залежно від прийнятих умов завезення матеріалів, ре­жимів їх використання і запуску в обробку.

Норми витрат матеріалів служать для виявлення потреби в матеріалах для розробки планів матеріально-технічного забез­печення, для встановлення лімітів відпуску матеріалів та кон­тролю їх раціонального використання, для калькулювання со* бівартості продукції.

Під нормою витрат матеріалу слід розуміти його кількість, яку необхідно витратити на виробництво одного виробу (маши­ни, вузла, деталі, заготовки) при раціональному технологічно­му процесі і передовій організації виробництва. Таким чином, норма як планова міра матеріальних витрат має відображати не досягнутий рівень використання матеріалів з наявними ц ній витратами, а орієнтувати виробників на подальше удоскоч налення технології та організації виробництва. ^

Основним методом встановлення прогресивних або технічні обґрунтованих норм витрат матеріалів є розрахунковий або дослідно-лабораторний метод. Він полягає в подетальному роз* рахунку норм витрат матеріалів за кресленнями, технологія^ ними картами та за іншою технологічною документацією, ^ також згідно з протоколами, які фіксують кількість витрачец них матеріалів при проведенні досліджень у лабораторних аб<ї ж цехових умовах.

При розробці технічних норм витрат матеріалів на вирі(1 враховуються не тільки корисні витрати матеріалів, які від по* відають чистій масі виробів після обробки, але й деякі витрати, обумовлені технологічними та організаційними причинами. Загальна схема формування технічної норми витрат матеріалів наведена на рис. 20.1.

Рис. 20.1. Схема утворення технічної норми витрат матеріалів

Сучасний рівень технології та організації виробництва дає змогу значно зменшити відходи і втрати матеріалів, тим самим суттєво підвищуючи коефіцієнт використання вихідних мате­ріалів.

Для аналізу якості розробки норм і економічності витрат матеріалів у виробничій практиці застосовуються такі показ­ники: маса виробів до обробки; маса виробів після обробки; коефіцієнт використання матеріалів з кожної деталі; коефіцієнт використання матеріалів з кожного виробу. Маса виробу до обробки розраховується як сума маси виробу після обробки і маси відходів, які обумовлені, наприклад, зняттям припусків при механічній обробці заготовок. Маса виробу після обробки характеризує корисні витрати матеріалів. Однак цей показник пс дає змоги робити висновки, наскільки раціонально, з погля­ду матеріаломісткості, сконструйовано цей виріб.

Коефіцієнт використання матеріалу на кожну деталь (К_м) визначається відношенням маси виробу після обробки М_{вир по} до маси виробу до обробки, тобто до норми витрат матеріалу Н_в:

гл *^вир. по

^Ям=—^—• (20.3)

Коефіцієнт використання матеріалу на кожен виріб (К_п), який складається з п деталей, розраховується за формулою

₌ М₁+М₂+ +МН₁₊Н₂₊...+Н_п

де Mj, М₂ ... М_л — маса деталей після їх обробки;

Н₁₉ Н₂ ... Н_п — норма витрат матеріалів на деталі.

Карти подетальних норм витрат матеріалів розробляють на окремі деталі відповідно до робочих креслень, креслень за­готовок, технологічних і розкрійних карт. Карти подетальних норм слугують для розрахунку потреби в матеріалах, а також для лімітування їх відпускання зі складу. Різновидами цих карт е карти витрат шихтових матеріалів, у яких фіксуються норми витрат різноманітних ливарних матеріалів — чавуну, феро­сплавів, флюсів та інших матеріалів на 1 т придатного литва.

Карти розкрою матеріалів передбачають найбільш еконо­мічний розкрій листового і пруткового металу, деревини, гуми, пластиків та інших матеріалів з метою збільшення виходу за­готовок і зменшення відходів, які не підлягають використан­ню за прямим призначенням. Карти розкрою матеріалів роз­робляють технологи. Ці карти доцільно розробляти за допомо­гою засобів комп’ютерної техніки.

Відомості зведених норм витрат матеріалів на виріб вміщу­ють збільшені дані з витрат матеріалів на один виріб (машину, прилад) і використовуються для розрахунку потреби в матеріа­лах та планування матеріально-технічного забезпечення.

Відомості специфікованих норм витрат матеріалів на виріб, як і відомості зведених норм, розробляють на один виріб, але на відміну від них вміщують специфіковані, тобто уточнені відомості про необхідні матеріали з зазначенням марок, сортій і типорозмірів. Ці відомості використовуються для розробки уточнених планів матеріально-технічного забезпечення і для складання заявок.

Повідомлення про зміни норм витрат матеріалів надходять у відділ матеріально-технічного забезпечення від підрозділів, які здійснюють технічну підготовку виробництва. Зміни у нормах витрат матеріалів мають своєчасно відображатися у всій доку­ментації, яка використовується для планування матеріально- технічного забезпечення, обліку і контролю витрат матеріалів.

ми ресурсами виробництва необхідно контролювати веЛ^ичинУ запасів матеріалів на складах підприємства і своєчасно ^{1Х по}~ повнювати. Величина цих запасів матеріалів має бути достат­ньою для нормального забезпечення виробництва. ВоД^ночас вона повинна бути мінімальною для прискорення обігу ^кладе­них у них оборотних коштів.

Нормою запасу матеріалів називається їх мінімаль#^{а к}і^ль* кість, яка має перебувати на складі для забезпечення по^^очнихпотреб виробництва, прийнятих на певному підприємств У^мов завезення матеріалів та встановленого режиму їх спожи£^ання * запуску в обробку.

У випадку рівномірного надходження партій матеріалі® *^за рівномірного безперервного їх використання зміну запасі^{5 мож}" на представити “ідеалізованим” графіком, який зобра^^{ено на} рис. 20.2.

R,

Величина

пст

запасу

ТЗ

М,

м

шах

М.

поточ

шах

м.

стр

ЧаС

Т.

пст

Рис. 20.2. “Ідеалізований” графік змін запасів матеріалі®

Відповідно до графіка справедливими є такі співвідношення: М_тіп=М_стр, (20.5)

M_max- M_min+ МГ_оч= М_стр + М_ПГ._Ч , (20.6)

М ■ +М М^т“

^мср=——— = М_сгр+—^222., (20.7)

де М™*_ч , М_тіп> Мстр, М_тах, М_ср — відповідно максимальний поточ- ний, мінімальний, страховий і середній запас матеріалів на складі.

Зі збільшенням страхового запасу матеріалу, з одного боку, зменшується ймовірність дефіциту матеріалу, в результаті чого зменшуються витрати у виробництві від дефіциту матері­алу (оплата простоїв з причини відсутності матеріалів, оплата штрафів за несвоєчасну поставку продукції тощо). З іншого боку, при збільшенні страхового запасу підвищуються витра­ти, які мають місце при збільшенні партій поставок матері­алів. Тому важливим завданням є визначення оптимальної ве­личини страхового запасу.

Для контролю за забезпеченням матеріалами суттєве зна­чення має визначення точки замовлення (М_тз). Вона встанов­люється, зазвичай, для матеріалів, які використовуються у великих кількостях. Точка замовлення розраховується на підставі умов, що за час від моменту видачі замовлення до мо­менту отримання чергової партії матеріалу запас не зменшу­вався б нижче, ніж страховий, тобто:

^Мта = Л/дн^пет + , (20.8)

де Т_ПСТ — час від моменту видачі замовлення на поставку до моменту надходження чергової партії матеріалу.

Величина Т_пст залежить від характеристики матеріалу, міс­цезнаходження постачальника, виду транспорту, яким достав­ляється матеріал на підприємство, та інших факторів, і вста­новлюється на підставі практичних міркувань. *

Ритм партії поставки матеріалів (ії_пст) визначається вели­чиною партії поставки та одноденною потребою підприємства в матеріалах:

Дієт ⁼'T7^£L’ (20.9)

дн

де М_дн — середньоденна потреба виробництва в матеріалах;

М_пст — величина партії поставки матеріалів.

Окрім того, можуть бути запаси, пов’язані з сезонністю по­стачання. Ці запаси є окремим випадком поточних запасів, коли ритм поставки, зазвичай, дорівнює одному року.

При понаднормованому збільшенні партії поставки матері­алів збільшуються витрати в результаті відволікання обігових коштів у запасах матеріалів та витрат на зберігання матеріалів. З іншого боку, транспортні витрати, пов’язані з доставкою матеріалів на підприємство, зі збільшенням партії поставки, зазвичай, зменшуються. Тому величина партії поставки мате­ріалів має розраховуватися шляхом вирішення завдання на оптимум, тобто має визначатися оптимальний розмір партії по­ставки матеріалів. Ця величина досить часто встановлюється на основі практичних міркувань і узгоджується з постачальни­ками матеріалів. Можна також використовувати статистичні дані про величину середнього поточного запасу матеріалу, на­приклад, за попередній рік.

В облікових картах матеріалів мають бути записані величи­ни максимального та мінімального запасу і точки замовлення. При досягненні фактичного запасу в точці замовлення або мінімальної величини зі складу передаються дані про необхід­ність завезення матеріалів.

Норми виробничих матеріалів можуть обчислюватися дво­ма способами: в абсолютних (тоннах, метрах й ін.) та відносних величинах, тобто в днях забезпечення підприємства певним матеріалом.

3. Організація транспортного господарства

Робота сучасного підприємства пов’язана з переміщенням значної кількості різноманітних вантажів як за межами під­приємства, так і всередині нього. Транспортне господарство під­приємства здійснює зумовлене вимогами виробничих процесів переміщення основних і допоміжних матеріалів, напівфаб­рикатів, готової продукції, устаткування та відходів виробниц­тва. Роль транспорту на підприємстві обмежується не тільки простим переміщенням вантажів, а має, особливо у потоково­му та автоматизованому виробництві, важливе організовуюче значення. Транспортні операції, тісно переплітаючись з техно­логічними, значною мірою обумовлюють і забезпечують ритміч­ність виробничого процесу. Уся сукупність транспортних робіт на підприємстві здійснюється за допомогою трьох взаємопов’я­заних видів транспорту: зовнішнього, міжцехового і внутріш- ньоцехового.

Зовнішній транспорт забезпечує зв’язок підрозділів під­приємства, його сировинних і паливних складів, а також скла­дів готової продукції з залізничною станцією, з пристанню, іншими підприємствами.

Міжцеховий транспорт виконує роботи з переміщення ван­тажів на території підприємства між його окремими цехами, а також між цехами і складами.

Внутрішньоцеховий (внутрішньоскладський) транспорт призначений для виконання транспортних операцій у межах окремих цехів і складів. Внутрішньоцеховий транспорт, у свою чергу, може бути розділений на загальноцеховий і міжопера- ційний. Якщо перший призначений для транспортування ван­тажів між внутрішньоцеховими складами, то міжопераційний транспорт забезпечує транспортний зв’язок окремих робочих місць, які послідовно беруть участь у технологічних процесах виготовлення виробів.

Управління зовнішнім і міжцеховим транспортом, зазвичай, концентрується у транспортному цеху (відділі) підприємства. На великих підприємствах з розвинутим залізничним госпо­дарством досить часто організовують спеціалізовані цехи заліз­ничного транспорту. Управління внутрішньоцеховим транспор­том є функцією керівників відповідних цехів або дільниць і здій­снюється через цехову диспетчерську службу.

В основу організації перевезень у масштабах підприємства і його окремих цехів та складів покладено вантажообіг і ван­тажні потоки. Під вантажообігом слід розуміти загальну кількість вантажів, які переміщуються на території підприєм­ства, цеху, складу за одиницю часу, наприклад, протягом року, місяця або доби. Вантажообіг є сумою окремих вантаж­них потоків. Вантажним потоком називається кількість ван­тажів, які транспортуються за одиницю часу між двома суміж­ними пунктами.

Величини окремих вантажних потоків можуть бути встанов­лені шляхом помноження окремих позицій виробничої програ­ми підприємства, його цехів і дільниць на відповідні норми витрат матеріалів, напівфабрикатів, палива, а також на норми відходів виробництва.

Найкраще обслуговування виробництва і раціональне заван­таження транспортних засобів досягаються за рівномірного вантажного обігу. Але на практиці інколи мають місце деякі відхилення від цієї вимоги, зумовлені несвоєчасною подачею транспортних засобів і порушеннями виробничих графіків. Нерівномірність вантажного обігу враховується за допомогою коефіцієнта нерівномірності К, який дорівнює відношенню максимально можливого вантажообігу до середнього вантажо­обігу за певний період.

Задавши величину К для різних умов (наприклад, для ван­тажів зовнішнього прибуття — 1,25 2,5, для вантажів, які відправляються із підприємства — 1,1 1,75, для внутрішніх перевезень — до 1,5), можна визначити розрахункову величи­ну максимального добового вантажного обігу:

(20.10)

де Q_pi4II— річний вантажообіг, т;

F— число робочих днів за рік.

Максимальний добовий вантажообіг береться до уваги тоді, коли необхідно розрахувати кількість необхідних вагонів, авто­мобілів, електрокар або інших транспортних засобів. При ста­більних вантажопотоках, характерних для умов масового і се­рійного виробництва, перевезення здійснюються переважно за графіками, тобто за чіткими маршрутами і розкладами. У ви­падку змінних вантажопотоків, що мають місце на підприєм­ствах одиничного і дрібносерійного виробництва, перевезення виконуються згідно зі змінно-добовими планами або за окре­мими (разовими) завданнями.

Для міжцехових перевезень застосовують дві основні систе­ми маршрутних міжцехових перевезень — маятникову і кіль­цеву.

Маятникова система полягає у взаємному транспортному зв’язку двох пунктів, між якими постійно рухаються закріп­лені за даним маршрутом транспортні засоби. На рис. 20.3 зоб­ражені такі маятникові системи маршрутних перевезень: а — односторонні, коли вантаж рухається тільки в одному напрям­ку (наприклад, відливки з ливарного в механічний цех); б — двосторонні (наприклад, при перевезені деталей між механіч­ними і термічними цехами). Більш складним варіантом маят­никової системи є променева система (в), наприклад, у випад­ках систематичної доставки матеріалів з центрального складу підприємства у декілька цехів, або ж навпаки, при вивезенні вантажів з декількох точок в одну (наприклад, доставка струж­ки з усіх механічних цехів у спеціальне місце для її збирання).

Кільцева система характеризується транспортним зв’язком ряду цехів, складів або інших пунктів з послідовною переда­чею вантажів від одного до іншого транспортного пункту.

При виборі системи маршрутних перевезень необхідно за­безпечити: найкоротші шляхи руху транспортних засобів і ван­тажів; максимальний коефіцієнт пробігу (відношення довжи­ни пробігу транспортного засобу з вантажем до загальної дов­жини пробігу); раціональне використання вантажопідйомності транспортних засобів.

На підприємствах, які мають багато цехів та пов’язані між собою у технологічному плані, система кільцевих маршрутів може дати кращі порівняно з маятниковою системою показни­ки транспортної роботи. Навпаки, на підприємствах з невели­кою кількістю цехів, наприклад, механоскладального типу, доцільним є застосування маятникової системи.

Найбільш ефективною формою міжцехового транспорту є кільцеві перевезення за чітким розкладом. Цей розклад має передбачати постійність відрізків часу, які відокремлюють один заїзд від іншого на кожний з пунктів (рис. 20.4).

В умовах, коли вантажні потоки є змінними за величиною і за напрямками, що характерно для дрібносерійного виробниц­тва, перевезення здійснюються згідно зі змінно-добовими пла­нами, які складаються на основі заявок, що надають у транс­портний цех відправники вантажів, тобто цехи і склади.

Вантажні потоки у цехах досить різноманітні. Засобами внут- рішньоцехового транспорту здійснюється доставка матеріалів, заготовок та інших напівфабрикатів з цехових складів до робо-

Ливарний цех	( а	Механічний цех
Механічний цех	(	Термічний цех

б

Цехи

Рис. 20.3. Схема маятникової системи маршрутних перевезень:

а — одностороння; б — двостороння; в — променева

в

чих місць. За допомогою внутрішньоцехового транспорту ви­конуються також усі міжпрольотні перевезення вантажів, на­приклад, передача виливок з ливарної на обрубну дільницю.

Рис. 20.4. Кільцевий маршрут міжцехового транспорту

Цехові транспорті засоби використовуються також для між- операційного переміщення предметів праці, включаючи виве­зення готової продукції. Нарешті, вони використовуються для доставки інструментів, оснащення змащувальних та ремонтних матеріалів до робочих місць, для вивезення за межі цехів мета­левої стружки, інших відходів виробництва.

Усі різноманітні транспорті операції, що виконуються в рам­ках окремих цехів, за організаційними особливостями можуть бути розподілені на три категорії: