Інструментальний

цех

Відновлення оснащення

Інструментально- роздавальна комора

6

Заточувальна

майстерня

(дільниця)

8

Робочі місця

Рис. 19.1. Схема внутрішньозаводського обігу оснащення: 1

нове покупне; 2 — виготовлене в інструментальних цехах; З відновлене; 4 — нове і відновлене; 5 і 7 — зношене; 6 — нове відновлене; 8 та 10 — затуплене; 9 та 11 — заточене І

q

Класифікація та індексація інструменту. У машинобу дуванні та інших галузях національного господарства наявну чітка класифікація оснащення й інструменту. Під класифікацією розуміється розподіл усіх інструментів, що застосовуються на підприємстві, на певні групи за найголовнішими ознака­ми: за характером використання оснащення поділяється на універсальне, стандартне і спеціальне; за способом застосуван­ня — ручне та машинне; за призначенням — оброблювальне та складальне; за термінами виконання — тимчасове та постійне; за джерелами постачання — покупне та власного виробництва.

Індексація інструменту передбачає його послідовний роз­поділ на класи, підкласи, групи, підгрупи й види. Використо­вується десятинна цифрова система класифікації.

Наприклад

Різець 111622. Перша цифра означає клас (1) — інструмент різальний; друга — підклас (1) — різці; третя — група (1) — токарні; четверта — підгрупа (6) — відрізні; п’ята — вид (2) — відігнутий; шоста — підвид (2) — наварний.

Потреба в інструменті та оснащенні визначається залежно від виду виробництва. Номенклатура універсальних (стандарт­них) видів оснащення у серійному і масовому виробництвах визначається за картами використання, а в одиничному й дрібносерійному — за картами типового оснащення робочого місця. Номенклатура спеціальних видів оснащення визначаєть­ся за картами технологічних процесів.

Потреба підприємства у кожному виді інструменту на пла­новий період обчислюється за формулою

Я_пл = #_вит+Я_офк-Я_офп, (19.1)

де Я_пл — кількість інструменту на плановий період, од.;

Я_вит — кількість інструменту, що витрачається за плановий період, од.;

Я_офк — норматив оборотного фонду інструменту на кінець планового періоду (року);

Я_офп — фактична кількість інструменту на початок плано- мого періоду (року).

У масовому та серійному виробництві норму витрат ріжучо­го інструменту для виконання виробничої програми визнача­ють за формулами:

Ган =(7 ^{+ 1})*«’ (19-3)

де N— обсяг виробничої програми або планова кількість ви­робів, які треба обробити, од.;

• машинний час оброблення одного виробу (виконання однієї операції), хв;

і — кількість інструментів, які одночасно використовують­ся для оброблення одного виробу на одному робочому місці, од.;

Т_за — машинний час роботи інструменту до повного зношен­ня, хв;

L— величина допустимого сточування ріжучого інструмен­ту, мм;

І — середня товщина шару, що сточується інструментом між двома заточуваннями, мм;

t_cr— тривалість однієї стадії роботи інструменту між двома заточуваннями (називається “стійкість інструменту”), хв;

k— коефіцієнт передчасного виходу інструменту з ладу (бе­реться 0,05).

Для дрібносерійного та одиничного виробництва витрати ріжучого інструменту на виконання запланованого обсягу робіт (виробничої програми) визначають за формулою

K»_V=„^3M,:^в„, (і9.4)

де Г_зм — загальна кількість (обсяг) часу (трудомісткість) робо⁴ ти устаткування, одиниць часу;

• коефіцієнт, який враховує частку машинного часу і нормі часу;

k_B— коефіцієнт використання певного виду інструменту. Потребу в універсальному вимірювальному, слюсарно-мон­тажному інструменті визначають дослідно-експериментальнші методом на підставі середнього терміну його служби.

Удосконалення організації інструментального обслуговуван­ня відбувається в результаті вжиття таких заходів:

• підвищення рівня стандартизації та уніфікації техноло­гічного оснащення;

• застосування типових технологічних процесів;

• скорочення тривалості розроблення та виготовлення ос­нащення;

• модернізації стану нормативної бази інструментального господарства;

• використання модульного принципу гнучкого автомати­зованого виробництва при організації цехового інструменталь­ного господарства;

• забезпечення нормальних умов роботи центрального інстру­ментального складу та інструментально-роздавальних комор;

• організації ефективного забезпечення робочих місць ви­сокоякісним оснащенням та інструментом сучасних зразків;

• посилення технологічного нагляду, упорядкування нор­мативного господарства, поліпшення оперативного та поточно­го обліку і лімітів затрат, а також ефективності ремонту й онов­лення оснащення та інструменту;

• глибокого аналізу доцільності виробництва оснащення власними силами чи вибору альтернативних варіантів.

Із поглибленням ринкових процесів і розвитком інструмен­тальної промисловості виробництво інструменту і відпові­дальність за його технічний рівень мають перейти до спеціалізо­ваних заводів цієї галузі, а за інструментальним господарством промислових підприємств залишаються функції організації ра­ціональної експлуатації інструменту (планування потреби, при­дбання, зберігання, заточування, забезпечення ним робочих місць, ремонт та контроль за дотриманням норм експлуатації).

2. Ремонтні роботи і технічне обслуговування

У виробничій інфраструктурі ремонтному господарству підводиться вагома роль, оскільки його функціонально-сутнісна характеристика зводиться до забезпечення безперебійної роботи устаткування із заданими характеристиками шляхом систематичного технічного обслуговування, виконання ремонт­них робіт і своєчасної технічної діагностики.

Основне завдання ремонтного господарства — забезпечення безперервної експлуатації устаткування за мінімальних затрат па ремонт та обслуговування. Функції ремонтного господарства:технічне обслуговування обладнання; проведення планово-за­побіжного ремонту; модернізація застарілого обладнання. Суть ремонту полягає у забезпеченні якісного відновлення праце­здатності, ресурсу обладнання чи його складових частин.

Організаційна структура ремонтного господарства залежить від виробничої та соціальної інфраструктури підприємства, типу ви­робництва й обсягів ремонтних робіт, складності обладнання, спе­цифіки устаткування та його розміщення, рівня кооперування, форми організації ремонту, системи централізації та ін. До скла­ду ремонтного господарства великого і середнього підприємства входять відділ головного механіка (ВГМ), ремонтно-механічний цех (РМЦ), корпусні ремонтні бази, ремонтні дільниці цехів, скла­ди устаткування і запасних частин та інші підрозділи (рис. 19.2).

Рис. 19.2. Структура ремонтного господарства підприємства

Загальне управління ремонтним господарством здійснює відділ головного механіка, який підпорядкований головному інженеру. У відділ головного механіка входить конструкторсько-технологічне, планово-виробниче та бюро з планово-запобіжного ремонту, група кранового обладнання та ін. Конструкторсько-технологічне бюро виконує конструкторські й технологічні роботи, пов’язані з ремонтом, модернізацією та експлуатаціею обладнання. Планово-виробниче бюро планує обсяги ремонтних робіт, здійснює аналіз та оперативне управління ремонтними цехами.

У складі бюро планово-запобіжного ремонту функціонують група інспекції, група обліку і зберігання обладнання, група, що відповідає за запасні частини та група ремонтно-змащуваль- ного господарства. Група інспекції контролює процес експлуа­тації обладнання, планує і веде облік виконання ремонтних робіт, розробляє експлуатаційні інструкції. Група обліку і збе­рігання обладнання здійснює облік та інвентаризацію облад­нання, стежить за його зберіганням. Група, відповідальна за запасні частини, визначає їх номенклатуру, норми витрат і строки служби, здійснює замовлення на виготовлення запас­них частин підрозділами свого підприємства. Група ремонтно- змащувального господарства встановлює норми витрат змащу­вальних матеріалів, стежить за виконанням графіка змащуван­ня обладнання. Група кранового обладнання наглядає за ста­ном і експлуатацією усіх підйомно-транспортних механізмів, планує та контролює виконання ремонтів.

Ремонтно-механічний цех комплектується висококваліфіко­ваними робітниками і різноманітним універсальним устатку­ванням, що дає змогу виконувати складні ремонти обладнан­ня, виготовляти і поновлювати для заміни деталі, а також про­водити модернізацію. Цехові ремонтні служби створюються у великих основних цехах заводу за централізованої або зміша­ної системи організації ремонтних робіт. При цьому служби підпорядковані відповідним механікам цехів.

Усі матеріальні цінності, необхідні для ремонтних робіт об­ладнання і підйомно-транспортних механізмів, зберігаються та обліковуються на загальнозаводському складі.

Технічне обслуговування — це комплекс операцій, спрямо­ваних на підтримування у робочому стані устаткування і забез­печення його технічних параметрів у процесі експлуатації. Операції виконуються виробничими робітниками, а також чер­говим ремонтним персоналом. Вони складаються з таких тех­нічних впливів: зміна і поповнення масел; регулювання ме­ханізмів; усунення дрібних несправностей; змащування тертьо­вих поверхонь; перевірка геометричної точності відповідно до норм, передбачених держстандартами або технічними умова­ми. Роботи з технічного обслуговування виконуються у між- .«мінний час і регулюються спеціальним графіком. Чітке вико­нання за графіком і в необхідному обсязі технічного обслуговування сприяє скороченню обсягу ремонтних робіт і зниженню витрат на їх проведення.

Ефективна організація технічного обслуговування і ремон­ту обладнання забезпечується системою планово-запобіжного ремонту (ПЗР), яка охоплює сукупність запланованих органі­заційних і технічних заходів за доглядом, наглядом, обслуго­вуванням та ремонтом обладнання. Профілактична сутність системи ПЗР полягає в тому, що вона попереджує аварійні си­туації, завдяки своєчасному проведенню ремонтів.

Система заходів ПЗР передбачає проведення оглядів, техніч­ного обслуговування, перевірок та випробовувань, а також поточ­ного, середнього і капітального ремонтів обладнання (рис. 19.3).

Рис. 19.3. Система заходів планово-запобіжного ремонту

Поточний ремонт є основним видом профілактичного ре­монту системи ПЗР. Він передбачає здійснення такого комп­лексу робіт: огляди, заміну швидкозношуваних деталей, нала­годження обладнання та його регулювання. Він потребує зу­пинки обладнання, вимкнення електроструму і виконується, зазвичай, у неробочі зміни або дні. Протягом року такий ре­монт охоплює 90—100 % технологічного устаткування.

Середній ремонт передбачає виконання усіх робіт з поточ­ного ремонту, а також заміну окремих вузлів і деталей та їх відновлення. Для його проведення заздалегідь планується час зупинки обладнання. Періодичність середнього ремонту не більше ніж один раз на рік. Протягом року під середній ремонт підпадає 25—ЗО % установленого устаткування.

Капітальний ремонт — найскладніший і найбільший за обсягом ремонт системи ПЗР. Він передбачає повний демонтаж обладнання, відновлення або заміну зношених деталей та вузлів і потребує зупинки обладнання на тривалий час. Капітальним ремонтом протягом року охоплюється 10—12 % установленого обладнання. Організаційно-економічні документи на здійснен­ня робіт аналогічні документам під час середнього ремонту.

Ремонти, пов’язані з відмовами та аваріями устаткування, називаються позаплановими (аварійними). За умови високої культури експлуатації устаткування і чіткої організації систе­ми технічного обслуговування та ремонту, зазвичай, аварії не трапляються.

Модернізація устаткування проводиться з метою підвищен­ня його технічного рівня і наближення до сучасних моделей машин аналогічного призначення. Виконання робіт з модерні­зації, зазвичай, суміщається з ремонтними роботами.

Ремонтні нормативи. Від нормативної бази залежать ефек­тивність експлуатації устаткування, витрати на технічне об­слуговування та ремонт, рівень втрат у виробництві, пов’яза­них з несправностями агрегатів. Нормативи диференціюються за групами обладнання і характеризуються послідовністю про­ведення ремонтів та оглядів, обсягами ремонтних робіт, їх тру- до- і матеріаломісткістю.

До основних ремонтних нормативів належать: категорія ре­монтної складності; ремонтна одиниця; тривалість міжремонт­ного циклу; структура міжремонтного циклу; тривалість міжре­монтних періодів і оглядів; нормативи трудомісткості; норма­тиви матеріаломісткості; норми запасу деталей, оборотних вузлів та агрегатів.

Під категорією ремонтної складності розуміється ступінь складності ремонту агрегату (одиниці устаткування), що зале­жить від його технічних і конструктивних особливостей, роз­мірів деталей, що обробляються, точності їх виготовлення та особливостей ремонту. У групі устаткування за еталон береть­ся один з агрегатів і для нього встановлюється категорія склад­ності. Категорія ремонтної складності позначається буквою Rі числовим коефіцієнтом перед нею.

Ремонтна одиниця — умовний показник, що характеризує нормативні витрати на ремонт устаткування першої категорії складності. Одиниця ремонтної складності механічної частини становить 50 нормо-годин, а електричної частини устаткуван­ня — 12,5 нормо-год ин. Норми часу даються на одну ремонтну одиницю за видами ремонтних робіт окремо на слюсарні, вер­статні та інші роботи. Ремонтна одиниця за цифровим значен­ням збігається з категорією складності.

(19.5)

Під тривалістю міжремонтного циклу розуміється час від введення устаткування в експлуатацію до першого капітально­го ремонту або між двома черговими капітальними ремонтами. Розрахунок тривалості міжремонтного циклу (Г_мц) для метало­різального устаткування провадиться з урахуванням ряду чин­ників за формулою

Т = Т К К К К ,

* мц * цн •‘‘'ТВ ^Л1,ом ^Л1,у -“в»

де Г_цн — вихідна нормативна тривалість ремонтного циклу;

#тв>К_у> К_в — коефіцієнти, що враховують тип вироб­ництва, вид оброблюваного матеріалу, умови експлуатації і роз­міри (вагу) устаткування відповідно.

Структура міжремонтного циклу — перелік і послідовність виконання робіт з огляду та ремонту в період між капітальни­ми ремонтами або між уведенням в експлуатацію і першим капітальним ремонтом. Вона залежить від технологічного при­значення устаткування, його складності й умов експлуатації. Скажімо, для металорізальних верстатів вагою до 10 т структу­ра ремонтного циклу має вигляд ланцюга (19.6):

К_хО_х-М_х-О_г-М₂-0з-С,-0₄-Мз-0₅-М^О^-С^О^-М§-Og-MQ-Og-Ky,

де if— капітальний ремонт; С — середній; М — малий; О — огляди.

Цей цикл охоплює 1 капітальний ремонт, 2 середніх, 6 мат лих ремонтів і 9 оглядів.

Міжремонтний період — це відтинок часу роботи устатку^ вання між двома черговими плановими ремонтами.

Міжоглядовий період — це час між оглядом і ремонтом або між ремонтом і оглядом, що передує огляду (*_мо в годинах) і визначається за формулою

Т

ц

(19.8)

де Л_с, Л_м, П₀ — кількість середніх, малих ремонтів і оглядів за один ремонтний цикл відповідно.

Трудомісткість ремонтних робіт і оглядів (технічного об­слуговування) протягом міжремонтного циклу розраховується з огляду на кількість і складність установленого устаткування, тривалість та структуру ремонтного циклу, затверджені норми затрат праці на одиницю ремонтної складності за формулою

Т_р-'ER_it_K + T,R_lt_c + 'Z,Rit_M + 'LRit₀-(19.9)

/=і (=і /=і <=і

де d_K, d_c, d_M, d₀ — число відповідних капітальних, середніх, поточних (малих) ремонтів і технічного обслуговування (огля­дів);

£_к, £_с, £_м, t₀— трудомісткість відповідних видів ремонту та технічного обслуговування;

R_t— категорія ремонтної складності /-го устаткування.

Нормативи витрат матеріалів установлюються на техніч­не обслуговування та види ремонту устаткування.

Нормування запасів змінних деталей та вузлів здійснюєть­ся для безперебійного виконання ремонтних робіт. Скажімо, норма запасу однотипних деталей для групи верстатів визна­чається за формулою

(19.10)

де G_np— кількість одиниць верстатів;

N_д — кількість однотипних деталей у даному типі верстатів, шт.;

Т — тривалість циклу виготовлення деталі або постачання партії покупних деталей, дн.;

t— термін служби деталі, дн.;

fe_Hp— коефіцієнт нерівномірності ремонтів, який визначаєть­ся за планом-графіком.

Поточне регулювання запасу змінних деталей та вузлів здій­снюється за системою “максимум — мінімум”.

Технічна підготовка системи ПЗР складається, відповідно, з конструкторської та технологічної. Конструкторська підготов­ка включає упорядкування альбомів креслень змінних деталей; визначення номенклатури і нормалізацію (уніфікацію) змінних деталей та складальних одиниць. Технологічна підготовка по­лягає у формуванні типових технологічних процесів складан­ня, розбирання агрегатів і виготовлення трудомістких склад­них деталей, а також в упорядкуванні відомості дефектів при середньому та капітальному ремонті агрегату.

Вважається, що прогресивними технологіями ремонту є по- вузловий та послідовно-повузловий методи. При повузловому методі окремі вузли та деталі заміняються запасними (оборот­ними), що відремонтовані раніше, чи новими. Послідовно-по­вузловий метод характеризується тим, що вузли ремонтуються не одночасно, а послідовно, в неробочі зміни, вихідні та свят­кові дні під час перерв у роботі верстатів. В умовах масового виробництва, особливо там, де використовується автоматизо­ване устаткування, цей метод — найефективніший.

Організаційно-економічна підготовка спрямована на раціо­нальну організацію технічного обслуговування та усіх видів ремонтів; комплексне їх забезпечення необхідними компонен­тами; створення запасу змінних деталей у коморах; визначен­ня трудомісткості ремонтів; добір за складом і кваліфікацією бригад ремонтників; забезпечення ритмічного завантаження устаткування; розрахунок фактичної економічної ефективності від проведення того чи іншого виду технічного впливу.

На підставі даних про трудомісткість ремонтних робіт роз­раховується чисельність ремонтних бригад і складається план- графік ремонту устаткування. Планування ремонтних робіт у часі ведеться шляхом складання планів-графіків на кожен цех. План-графік розробляється по кожному обладнанню на підставі виду і часу останнього ремонту, структури ремонтного циклу, тривалості міжремонтного періоду, груп ремонтної складності та нормативів трудомісткості.

Залежно від розмірів підприємств і характеру виробництва застосовуються децентралізовані, змішані та централізовані форми організації ремонту. При децентралізованій формі тех­нічне обслуговування і всі види ремонту технологічного устат­кування проводяться силами ремонтних підрозділів, що вхо­дять до складу виробничих цехів.

За змішаної форми організації технічне обслуговування і поточний ремонт технологічного устаткування здійснюються силами ремонтних підрозділів основних цехів, а капітальний ремонт — ремонтно-механічним або іншим спеціалізованим ремонтним цехом. У разі застосування централізованої форми ре­монту всі види ремонту і технічного обслуговування техноло­гічного устаткування виконуються спеціалізованими підрозді­лами, що входять до складу централізованого ремонтного ви­робництва. Централізація ремонту покращує якість обслуго­вування, підвищує продуктивність праці ремонтників, знижує собівартість робіт.

Для ремонту складної техніки дедалі ширше застосовується фірмове обслуговування, яке беруть на себе спеціалізовані підрозділи підприємства-виробника. Вони здійснюють контроль за умовами експлуатації і режимом роботи устаткування, про­водять усі види ремонту. Фірмове обслуговування підвищує якість ремонту, забезпечує підвищення надійності й безвідмов­ності роботи; скорочує простій устаткування в ремонті; спро­щує планування, виробництво і розподіл запасних частин, ско­рочує їхні складські запаси.

Перспективним напрямом удосконалення технічного обслу­говування засобів праці, що здійснюється на великих підприєм­ствах, є створення комплексного виробництва технічного за­безпечення і ремонту засобів праці. Це виробництво має вико­нувати усі види ремонту устаткування цехів, установок, кому­нікацій, будівель і споруд підприємства та здійснювати нагляд за їх експлуатацією, а також забезпечувати підприємства всіма видами енергії, водою, зв’язком.

Всі роботи з ремонту технологічного обладнання розподіля­ються на: оперативне ремонтне обслуговування, планово-профі­лактичне, відновлювальний ремонт вузлів і систем обладнан­ня. При оперативному ремонтному обслуговуванні ремонтний персонал ліквідує відхилення від норми в роботі устаткування за замовленнями робітників. Оперативне ремонтне обслугову- вання розподіляється, у свою чергу, на: екстрений ремонт, по­в’язаний з порушення перебігу виробничого процесу; поточний ремонт — усунення відхилень за графіком; міжремонтне (чер­гове) обслуговування устаткування за зонами. Планово-профі­лактичне обслуговування устаткування охоплює: технічну інспекцію (діагностування) устаткування; планово-запобіжний ремонт; технічне очищення устаткування; організацію робіт зі змащення. Відновлювальний ремонт вузлів і систем обладнан­ня здійснюється на підставі аналізу фактичного технічного ста­ну устаткування.

Рівень організації ремонтного обслуговування аналізується й оцінюється за такими показниками: час простою обладнання в ремонті; кількість ремонтних одиниць установленого устат­кування, що припадає на одного ремонтного робітника; со­бівартість ремонту однієї ремонтної одиниці; оборотність пар­ку запасних частин до устаткування; кількість аварій, поло­мок та позапланових ремонтів на одиницю устаткування.

Основними напрямками вдосконалення організації ремонт­ного господарства є: впровадження прогресивних методів, тех­нологічних процесів і організаційних форм виконання робіт; застосування сучасних засобів технічної діагностики устатку­вання; комплексна механізація робіт; типізація і стандартиза­ція технологічних процесів; своєчасна адаптація до змін, які відбуваються в основному виробництві на підприємствах тощо.

На розвиток ремонтного господарства впливають ринкові тенденції, які в перспективі формуватимуть політику органі­зації ремонтних робіт. Наприклад, оснащення машинобудівних підприємств верстатами серійного виробництва разом із напрям­ками стандартизації як у верстатобудуванні, так і в самому ремонтному господарстві, дасть змогу виокремити ремонтну автономну спеціалізовану галузь машинобудівного виробницт­ва із функціями ремонту, які зводяться до операцій заміни деталей, вузлів і агрегатів.

19.3. Енергетичне забезпечення виробничих процесів

В інфраструктурі промислового підприємства виділяють енергетичне господарство, оскільки усі основні й допоміжні виробничі процеси здійснюються із витратами енергії. На підприємствах машинобудівного комплексу частка споживаної енергії в собівартості продукції досягає ЗО % .

Головне призначення енергетичного господарства полягає у надійному та безперебійному забезпеченні підприємства усіма видами енергії, повному використанні потужності енергоприст- роїв та їх утриманні у справному стані, у здешевленні вартості електроенергії та її економії.

За характером використання енергія, що споживається, по­діляється на: силову, що приводить у дію технологічне устат­кування; технологічну у призначену для зміни властивостей і стану матеріалів; виробничо-побутову, яка витрачається на освітлення, вентиляцію, опалення та інші цілі.

До звичайних енергоресурсів належать: електричний струм; натуральне (природне) тверде, рідке, газоподібне паливо і кон­денсат; вода, гаряча вода; скраплений газ; пара з різними пара­метрами; стиснуте повітря та ін.

Енергетичне господарство промислового підприємства вклю­чає функціональні та виробничі підрозділи та служби, зайняті прийманням чи виробництвом енергоносіїв, їх розподілом, тех­нічним обслуговуванням і ремонтом енергетичних установок. Підрозділи енергетичного господарства підпорядковуються го­ловному енергетику або відділу головного енергетика (ВГЕ) чи головному механіку. Апарат головного енергетика може скла­датися з низки функціональних бюро або груп (електричне, електроконструкторське, вентиляційне, теплотехнічне, плано­во-економічне), лабораторій (електрична, теплова), інспекції інженерних мереж і споруд та ін. Відносини ВГЕ з підрозділа­ми підприємства будуються на основі чинних стандартів, поло­жень та інструкцій. У структурі енергетичного господарства підприємства виділяють дві частини: загальнозаводську і це­хову.

До загальнозаводської належать генеруючі та перетворюючі споруди, установки, пристрої, відповідні споруди і загально­заводські мережі, що об’єднуються в ряд спеціальних цехів (дільниць) — електросиловий, теплосиловий, газовий, слабо- струмовий, електромеханічний. Склад цехів залежить від енер- гомісткості виробництва та рівня розвитку зв’язків заводу із зовнішніми енергосистемами. Газовий цех (може входити до теплосилового цеху) об’єднує газопровідні мережі, кисневі станції, склади балонів з різними видами газів та ін.

Електричний цех виконує роботи з ремонту електрооблад­нання та електроапаратури. Слабкострумовий цех або дільни­ця здійснює технічне обслуговування та ремонт АТС підприєм­ства, комутаторних установок, акумуляторних пристроїв, ра­діотелевізійної мережі та комп’ютерного парку.

Цехову частину енергогосподарства утворюють первинні енергоприймачі (споживачі енергії — печі, верстати, підйом­но-транспортне устаткування і т. д.), цехові перетворювальні установки і внутрішньоцехові розподільчі мережі.

Процес виробництва, розподілу і споживання енергії — єди­ний енергетичний процес, у якому всі елементи взаємопов’я­зані. Види, обсяги та структура споживаних енергоресурсів залежать від потужності підприємства, виду продукції, що випускається, характеру технологічних процесів, а також від зв’язків підприємства з регіональними енергосистемами.

Споживання енергії у виробництві (попит) у певні години доби, дні тижня й інші календарні періоди відбувається нерівно­мірно. Тому режими виробництва усіх видів енергії безпосе­редньо залежать від режимів її споживання. Потреба підпри­ємств в енергії може покриватися за рахунок повного забезпе­чення енергією всіх видів від власних установок. Малі, а іноді й середні машинобудівні підприємства одержують усі види енергії від районних систем, сусідніх підприємств і об’єднаних цехів. Найбільше поширений комбінований варіант енергоза­безпечення.

Види енергоносіїв і форми енергозабезпечення. Електроенер­гія становить більш ніж ЗО % в енергоспоживанні машинобудів­ного підприємства, тому в основному забезпечення здійснюєть­ся від регіональних електроенергетичних систем. Теплоносії (пара і гаряча вода) надходять, головним чином, від теплових мереж територіальних систем. На підприємствах використову­ються також вторинні енергоресурси, джерелом яких є тепло газів, що відходять з нагрівальних печей для нагріву води; використання води та пари під час водяного і випаровувально- го охолодження, для опалення, а також пари від ковальсько- штампувального устаткування.

Забезпечення повітрям здійснюється за допомогою компре­сорних установок спеціального цеху чи дільниці, які подають на робочі місця стисле повітря для пневмозажимів, підйом­ників, обдування штампів, ковальських молотів, формоутво­рювальних машин та ін.

Під час організації водопостачання для виробничих та гос­подарсько-побутових потреб треба враховувати вимоги екології середовища і впроваджувати сучасні технології вторинного використання води після її регенерації, системи очищення води перед виведенням до природних джерел.

Залежно від технології та структури сировини і матеріалів для виготовлення виробів використовується тверде, речовинне та газоподібне паливо. При плавленні чавуну використовуєть­ся вугілля та кокс. Для нагрівальних пристроїв застосовується мазут; бензин та дизельне пальне — для транспортних засобів; паливом для нагрівальних установок є природний газ; для виробничих процесів використовуються також інші гази — кисень, ацетилен, вуглекислий газ (для зварювального вироб­ництва).

Нормування енергоспоживання. Режим економії енергетич­них ресурсів визначає необхідність нормування витрати енергії та енергоносіїв. Прогресивні норми витрати енергії та пально­го — це максимально допустима витрата на одиницю продукції або одиницю роботи в раціональних умовах організації вироб­ництва та експлуатації устаткування.

Норми розподіляються на диференційовані та збільшені (су­марні). Диференційовані (питомі) норми встановлюють витра­ту енергії на окремі агрегати, деталі, операції, процеси та на інші одиниці виміру продукції; сумарні — за дільницями, це­хами і підприємством на одиницю або умовну одиницю про­дукції. До сумарних (збільшених) норм належать витрати енергії на 1 т заготовок, комплект деталей на виріб, складаль­ну одиницю або виріб на 1 тис. грн продукції.

Технічно обґрунтовані норми визначаються за операціями розрахунково-аналітичним методом, який уможливлює визначення її величини з урахуванням змін режимів роботи, пара­метрів технологічних процесів та інших чинників.

Залежно від цільового використання енергії норми визнача­ються на технологічні та допоміжні потреби (освітлення, опа­лення, вентиляція тощо) При цьому враховуються допустимі втрати у мережах.

Загальний обсяг енергії, витраченої підприємством Е_3&г>умовно поділяється на дві частини — таку, що залежить (змін­ну), (Е_т) і таку, яка не залежить (постійну), (Е_тп) від обсягів продукції, що випускається. У загальному випадку перемінна частина охоплює витрати усіх видів енергії на виконання ос­новних технологічних операцій, постійна — витрати на освіт­лення, привід вентиляційних устроїв, опалення, кондиціону- вання повітря. Витрата енергії за перемінною частиною може бути визначена сумарно на основі часу роботи устаткування або більш точно — за зведеними нормами. При першому методі устаткування групується за умовами роботи — часу викорис­тання, ступеня завантаження за потужністю та інших чинників. Постійна частина витрат може бути визначена також розрахун­ковим методом за нормативами освітленості, опалення при­міщень та ін.

На підприємствах широко використовується дослідно-стати- стичний метод планування, який ґрунтується на фактичних пи­томих нормах, що досягнуті за попередній період. Найпростішим є метод розрахунку питомих норм витрат енергоресурсів за їх се­редньоарифметичною фактичною витратою за кілька років.

Планова потреба цехів в електроенергії визначається за до­помогою питомих норм витрати силової (для двигунів) та тех­нологічної енергії на одиницю продукції, а також обсягу ви­робництва у натуральному або інших вимірниках.

Силова електроенергія для виробничих цілей залежить від потужності обладнання, що використовується, і визначається за формулою

W_V<P.KK

Десл = —K--V ’ (^19Л1>

де W_y— сумарна потужність установленого обладнання (елек­тромоторів), кВт;

Ф_еф — ефективний фонд часу роботи обладнання за плано­вий період, год;

іГ₃ — коефіцієнт завантаження обладнання;

К_ор — середній коефіцієнт одночасної роботи споживачів енергії;

К_м — коефіцієнт корисної дії електричної мережі;

К_кд — коефіцієнт корисної дії установлених моторів на облад­нанні.

Витрати електроенергії для виробничих цілей також розра­ховуються за формулами

Д..СИЛ =^_уФефЯ_пс; (19.12)

т

Яе.сл^ефІ^уСОвф #_мч, (19.13)

І=1

де К_пс — коефіцієнт попиту споживачів електроенергії;

cosф — коефіцієнт потужності установлених електродви­гунів;

#_мч — коефіцієнт машинного часу електроприймачів (ма­шинного часу роботи обладнання).

Електроенергія на освітлення визначається за формулою

п Ф К

IP— ' св^еф^ср-^кд .

1555—■ <^19Л4>

h_nr„S<P_oA>

де п_св — кількість світильників (лампочок), що використову­ються, шт.;

w_cp— середня потужність одного світильника (лампочки), Вт; /г_0Св — норма освітлення 1 м² площі, Вт (25 Вт/м²);

S— площа будівлі, що освітлюється, м².

Питомі норми витрати пари на певний обсяг продукції чи площі використовуються для розрахунку потреб у парі на ви­робничі цілі.

На опалення будівлі витрати пари розраховуються за фор­мулою

Q_?іАФд^6уд /ЧА ірч

1000J ’ ^(19Л6)

де q_n— витрата пари на 1 м³ будівлі за різниці між зовнішньою та внутрішньою температурою в °С;

£_д — різниця між зовнішньою та внутрішньою температу­рою опалювального періоду, °С;

Ф_д — час опалювального періоду, год;

• об’єм будівлі (за зовнішнім обміром), м³;

J— тепловміст пари (540 ккал).

Витрати палива на виробничі потреби (термообробка, плав­лення, сушіння) визначаються за формулою