3. Технологічна уніфікація і стандартизація

З метою скорочення тривалості й трудомісткості технологіч­ної підготовки виробництва, а також для забезпечення високої якості всіх технологічних розробок на підприємствах здій­снюється технологічна уніфікація. Головними напрямками технологічної уніфікації є типізація і нормалізація техноло­гічних процесів, а також стандартизація технологічної осна­стки.

Типізація технологічних процесів базується на основі тех­нологічних рядів деталей. У такий ряд включають деталі, кон­фігурація та основні розміри яких дозволяють їх виготовлення або обробку за одним технологічним маршрутом, з використан­ням однотипного устаткування і оснастки при забезпеченні необхідної точності та якості виготовлення.

Типізації технологічних процесів передує розробка конст- руктивно-технологічної класифікації, згідно з якою деталі по­передньо групуються в класи за ознакою їх виробничого при­значення (наприклад, корпусні деталі, вали, втулки тощо). Кожний клас деталей поділяється на підкласи відповідно до конструктивних форм деталей, що обумовлює схожість їх тех­нологічних маршрутів, а також ідентичність технологічної оснастки, яка при цьому застосовується.

У подальшому виконується розподіл деталей на групи (на­приклад, за ознакою схожості матеріалів і способів термічної обробки) і підгрупи (наприклад, за розмірами деталей). Це за­безпечує їх об’єднання і відповідає поставленому завданню — досягти уніфікації технологічних маршрутів, устаткування і оснастки. Нарешті, на заключному етапі усі деталі групують за типами залежно від точності їх виготовлення.

Типізація технологічних процесів сприяє організації пред- метно-замкнених дільниць з подальшим переходом до потоко­вого виробництва. Зазвичай, типізація технологічних процесів супроводжується значним скороченням обсягів технологічної документації.

На багатьох підприємствах типізація охоплює не тільки ос­новні технологічні операції, а й супутні їм допоміжні, включа­ючи установку та зняття деталей, заміну інструментів, конт­рольні та транспортувальні операції. Створення такої комплекс­ної технології дає змогу нормалізувати умови виконання окре­мих виробничих процесів, сприяє впровадженню найбільш ра­ціональних режимів роботи.

Використання у процесі технологічної підготовки техноло­гічних нормалей сприяє економії часу технологів, уніфікує знач­ну частину робіт з технологічної підготовки виробництва. Такі нормалі розробляють на типові геометричні елементи конст­рукцій, наприклад, на радіуси закруглень, припуски і допус­ки, конусність, на склад шихти тощо.

Оцінювання виробничих і економічних результатів отрима­них при типізації технологічних процесів і впровадженні нор­малей може бути виконане за допомогою ряду показників. Ці показники характеризують як ступінь охоплення деталей (або операцій) типовими технологічними процесами, так і досягну­те зниження трудомісткості виготовлення або обробки деталей, ('кажімо, коефіцієнт охоплення деталей типовими технологіч-

ними процесами ІС_ТТ визначається як відношення кількості де­талей, які обробляються за типовими процесами Д_т, до загаль­ної кількості деталей, які можуть бути переведені на типову технологію Д_заг:

^к"⁼4*-' <^і4л)

/Мзаг

Коефіцієнт ефективності типових технологічних процесів розраховується як співвідношення питомої трудомісткості типового технологічного процесу та трудомісткості індивіду­ального (нетипового) процесу:

(14.2)

іт тт

де Т_п і Т_іт — трудомісткість обробки деталей відповідно після і до переводу їх на типові технологічні процеси;

П_п і П_іт — відповідно кількість таких процесів.

Для здешевлення та прискорення робіт з проектування і виготовлення технологічної оснастки здійснюють типізацію і стандартизацію оснастки, у зв’язку з чим виконують заміну спеціальної оснастки на уніфіковану та стандартизовану. На­приклад, у ливарних цехах застосовують групові формоблоки зі змінними вкладишами, а також нормалізовані кокілі, опо­ки, стрижневі ящики, підмодельні плити та інші види оснаст­ки. їх застосування сприяє підвищенню продуктивності праці, зменшує витрати металу на припуски, скорочує витрати пра­ці на проектування і виготовлення оснастки.

Раціоналізація механічної обробки пов’язана з ефективним використанням комбінованого та збірного багатолезового ін­струмента, оснащеного стандартизованими твердосплавними пластинами з металокерамічних твердих сплавів.

Ступінь універсальності оснастки характеризується широ­тою її можливого використання при обробці деталей різних типорозмірів або при виконанні різних операцій над однією деталлю. При цьому виникає необхідність у заміні окремих елементів оснастки або ж необхідність в переналагодженні ок­ремих її вузлів.

Уніфікована оснастка відрізняється від універсальної не тільки тим, що в її конструкції широко використовуються нормалізо­вані та стандартні елементи, а й тим, що вони забезпечують точність і постійність базування будь-якої оброблюваної деталі.

На основі уніфікації на підприємствах широко застосовують­ся універсально-збірні пристрої (УЗП). Вони компонуються з окремих нормалізованих і взаємозамінних деталей з подаль­шим їх розкладанням і використанням в інших комбінаціях при складанні інших видів оснастки.

Деяким різновидом системи УЗП є збірно-розбірні пристрої (ЗРП), стандартні корпусні деталі яких виготовляються з висо­кою точністю. За цієї обставини комплект деталей ЗРП коштує значно менше, ніж відповідний комплект УСП, а необхідна точність обробки у цих пристроях забезпечується змінними базуючими елементами ложементного типу.

Нормалізація різноманітних пристроїв (поворотних і ділиль­них столів, силових приводів та ін.) в конструкціях універсаль­них пристроїв привела до появи системи універсально-нала­годжувальних пристроїв (УНП). У цих пристроях їх незмінна частина (найбільш дорога та трудомістка) використовується при обробці деталей досить широкої номенклатури і окуповується у значно коротші строки, ніж УЗП. Порівняно зі спеціальними пристроями УНП дають змогу зменшити витрати матеріалів та праці на проектування і виготовлення оснастки, значно скоро­тити терміни технологічної підготовки виробництва.

Сфера переважного застосування спеціальних і уніфікова­них пристроїв визначена досить чітко. У великосерійному і масовому виробництвах з номенклатурою виробів, яка рідко змінюється, на кожному верстаті застосування УЗП і УНП є недоцільним, оскільки за таких умов практично зникає необ­хідність переналагодження виробництва. Тобто у цих умовах більш раціональним є застосування спеціальних пристроїв, а також збірно-розбірних пристроїв (ЗРП).

В умовах середньосерійного виробництва досить раціональ­ним є застосування УНП. Застосування ж УЗП не буде раціо­нальним з причини запуску великої кількості партії однако­вих деталей. Остаточне рішення у кожному окремому випадку за будь-якого масштабу та типу виробництва може бути при­йняте лише на основі техніко-економічного зіставлення варіантів технологічних процесів.