1.4 Выбор сортамента высокопрочной арматурной проволоки периодического профиля

Выбор сортамента производим на основании опыта работы существующего цеха высокопрочной арматурной проволоки Белорецкого металлургического комбината.

Принятый в дипломном проекте сортамент проволоки указан в таблице 1.3 Таблица 1.3- Сортамент арматурной проволоки

Диаметр готовой проволоки	ГОСТ	Годовой выпуск проволоки,т
3,0		25000
4,0	7348-81	25000
5,0		25000
Итого:		75000

Проектируем цех по выпуску высокопрочной арматурной проволоки

производительностью 75000 тонн в год.

1.5 Обоснование выбора марки стали

Исходя из опыта работы существующего цеха по производству арматурной проволоки, в дипломном проекте выбрана сталь марки 80 имеющая следующий химический состав ,соответствующий ГОСТ 14959-79.

Таблица 1.4- Химический состав катанки поставляемой по ГОСТ 14959-79

Марка стали	С, %	S %	Мп %	Р	S	Cr	Ni	Cu
				Не более, °/о
Ст 80	0 77-0 85	0 17-0,37	0 5-0 8	0,04	0 04	0 10	0,15	0 20

В таблице 1.5 приведены механические свойства катанки, соответствующие ТУ 14-1-5317- 95

Таблица 1.5- Механические свойства катанки

Марка стали	вВ, (Н\ммг)	аТ, (Н\ммг)	Относительное удлинение б, %	Относитель- ное сужение Ψ %	Вид обработки
			Не менее
80	1230	932	g	24	Горяче­ катанная

1.6 Выбор диаметра заготовки под готовую проволоку

Выбор размера заготовки предназначенной для волочения сводится к oпределению диаметра и является основной задачей при построении технического процесса производства.

В тек случаях, когда проволока после протяжки должна обладать определёнными механическими и физическими свойствами, необходимо учитывать при выборе диаметра исходной заготовки, кроме исходных свойств металла, также характер и изменение этих свойств при волочении.

Диаметр заготовки находим по формуле К.И.Туленкова, М.И.Злотникова [6]

где Д_з - диаметр заготовки, мм ;

d- диаметр готовой проволоки, мм ;

- временное сопротивление разрыву готовой проволоки, Н/мм²; -временное сопротивление разрыву патентированной заготовки.

Произведём расчёт б_В,_з заготовки из стали марки 80 по формуле 1.2 бВ.з.=100хС+50_j (1.2)

где С - содержание углерода, %,

б~.з.=100х 0,8+50=130кГ/мм² =1300Н/мм²_

Также определим временное сопротивление разрыву стальной патентированной заготовки из таблицы 7 источника [6]. По таблице б_В,_з, составляет 1200 - 1290 Н\мм² Принимаю 1220 НЛмм²

Пример расчёта диаметра заготовки под готовую проволоку диаметром 3,0 мм по ГОСТ 7348-81, содержание углерода 0,77-0,85^°/о.

Дз_^18002х3,0-65мм,

1220

Расчёты остальных диаметров аналогичны, данные занесены в таблицу 1.6 Таблица 1.6- Выбор диаметра заготовки под готовую проволоку

ГОСТ	Диаметр готовой проволоки	Содержание углерода, °/о	бВ готовой проволоки, нЛммг	аВП проволоки, Н1мм2	Диаметр заготовки, мм
	3,0	0,80	1800	1220	6,5
7348-81	4,0	0,85	1700	1330	6,5
	5,0	0,86	1650	1310	8,0

9 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ

Введение

Безупречная организация безопасности труда возможна только при условии постоянного и тщательного анализа производственной обстановки, на основе изучения опасных и вредных производственных факторов и систематизирования инженерно-технических средств обеспечивающих безопасность и экологичность производственных процессов. Здоровье и жизнь работающих на производстве самое ценное, и должны приниматься все меры к тому, чтобы труд рабочего сделать безопасным, устранить причины травматизма и заболеваемости трудящихся.

Строительство цеха ведётся в соответствии с требованиями СНиП 11- 89-80 «Генеральные планы промышленных предприятии». [28]

Рельеф местности должен быть ровным, грунт сухой, однородный. Цех должен быть перпендикулярен по направлению господствующих ветров. В нашем районе господствующим ветром является юго-западный ветер. Ветровая нагрузка принята по району 400 Н/мм² , снеговая 50 Н/мм².

Проектируемый цех по выпуску высокопрочной проволоки относится к третьему классу, то есть ширина санитарно-защитной зоны составляет 300 метров с площадью озеленения не менее 50%. (СанПин 2.2.1/2.1.1.1031-01) [4]

Производственная часть здания размещена в четырёх пролётах общей шириной 72 метра, длина пролетов 134 метра. Общая площадь цеха 9648 м'. Стены производственных помещений выложены из кирпича, поверхность полов ровная, нескользящая. Между травильным, волочильным и термическим отделениями имеется стена толщиной 350 мм.

9.l Анализ опасных и вредных производственных факторов в проектируемом цехе

В состав проектируемого цеха входят:

а) склад готовой продукции и катанки;

б) травильное отделение;

в) волочильное отделение;

г) термическое отделение.

Согласно 11Ь 11-101-96 [30] на складе катанки и готовой продукции опасными и вредными производственными факторами являются:

- движущиеся машины и механизмы (эл.краны, эл.кары, авто- и железно­дорожный транспорт);

-опасность поражения электрическим током (повреждение элетропроводки, шкафы электрооборудования);

-острые кромки и заусенцы на поверхности заготовок, инструментов и

оборудования

В волочильном отделении к опасным и вредным производственным факторам относятся:

- повышенные температуры поверхностей и воздуха рабочей зоны

(нагревающаяся в процессе волочения проволока, волоки, барабаны);

- подвижные части волочильного оборудования (барабаны, фигурки, шпули,

работа петлеуловителя, размоточные и намоточные устройства) ; - движущиеся машины и механизмы (эл.краны, эл.кары);

. - повышенная запыленность воздуха рабочей зоны (металлическая пыль);

- повышенный уровень шума на рабочем месте от движущихся и вращающихся

частей волочильных станов, другого оборудования, вентиляторов;

-опасность поражения электрическим током (повреждение элетропроводки, шкафы электрооборудования).

В термическом отделении стабилизация арматурной проволоки строится на экологически чистой основе, без загрязнения окружающей среды. Опасными и вредными производственными факторами являются:

-опасность поражения электрическим током (шкафы электрооборудования установок стабилизации, подвод тока к индукционной печи, электрооборудование установок);

- движущаяся проволока;

-острые кромки и заусенцы на поверхности заготовок, инструментов

оборудования;

-повышенная температура поверхностей оборудования (нагрев проволоки в процессе термической обработки);

-подвижные части производственного оборудования (размоточные и намоточные устройства, натяжной кабестан, тянущие ролики, приёмные корзины);

-движущиеся машины и механизмы (эл.кары, эл.краны).

Травление проволоки в дипломном проекте осуществляется в травильном агрегате туннельного типа, что значительно сокращает попадание вредных паров и газов в рабочую зону. Опасными и вредными производственными факторами являются:

-использование химически вредных веществ (соляная кислота);

-загазованность воздуха рабочей зоны (использование газа для сушки, пары кислоты);

-движущиеся машины и механизмы (кранбалки, тельферы);

-опасность поражения электрическим током (шкафы электрооборудования, подвод тока к агрегату травления);

-движущиеся машины и механизмы (кранбалки, тельферы);

-опасность поражения электрическим током (шкафы электрооборудования, подвод тока к агрегату травления);

-подвижные части производственного оборудования (крышки ванн, электротельферы, кранбалки);

В таблице 9.1 приведены вредные вещества, имеющие место, в отделениях цеха и их предельно допустимая концентрация (ПДК) ,

Таблица 9.1-Вредные вещества

Наименование	Вредные вещества	Особенности	Класс	ПДК,
отделения		действия	опасности	мг/м3
Волочильное	Пыль	А	4	6,0
	Железа триоксид	Ф	4	6,0
	Углерода оксид	О	4	20,0
	Азота оксид	О	3	5,0
Термическое	Пыль	А	4	6,0
	Железа триоксид	Ф	4	6,0
	Пыль	А	4	6,0
Травильное	Железа триоксид	Ф	4	6,0
	Кислота соляная	О	1	1,0
Склад катанки	Пыль	А	4	6,0
и готов.прдук.	Железа триоксид	Ф	4	6,0

О - вещество с остронаправленным механизмом действия, требующее автоматического контроля за его содержанием в воздухе

А - вещество способное вызывать аллергические заболевания в производственных условиях

Ф - аэрозоли, преимущественно фиброгенного действия.

В дипломном проекте для уменьшения контакта человека с потенциально­опасной зоной воздействия применяются следующие средства: безопасность эксплуатации машин, механизмов достигается ограждениями вращающихся частей машин и их приводов, автоматизацией и механизацией оборудования, надежностью аварийных остановов машин. На волочильных станах и установках для стабилизации установлены защиты на приводах, волочильных барабанах, намоточных устройствах. Для аварийного останова имеются петлеуловители, бортовые и концевые выключатели, блокировки на дверках барабанов, заправочные скорости, электроторможение.

Подача проволоки к стану и её загрузка производится грузоподъёмными механизмами. Проволока складируется определённым образом на стеллажах. Применение спецодежды и средств индивидуальной защиты ограждают работающего от неблагоприятных воздействий производственной среды и опасностей производства. Все ручные операции с проволокой необходимо проводить в защитном козырьке или в очках.

9.2 Обеспечение безопасности

9.2.1 Анализ производственного травматизма по ЦВП 16 ОАО БМК за период 2000-2004г.

Анализ производственного травматизма даёт возможность выявить определённые закономерности появления несчастных случаев, травмоопасные участки, оборудование, технологические процессы и позволяет своевременно разрабатывать и принимать меры по их предупреждению.

Для анализа обстоятельств и причин несчастных случаев на производстве рассмотрим исследуемый объект по признакам, на основании изучения сведений по травматизму за данный период.[27]

Сведения приведены в таблице 9.2

Таблица 9.2- Сведения по травматизму за период с 2000-2004 год

Год '	Средне списочная численность	Количество несчастных случаев	Количество дней нетрудоспособ- ности	КЧас.,,	Ктяж	В том числе
						Смерт	Тяж.
2000	528	8	171	15,2	21,4	-	1
2001	514	5	232	9,7	46,4	-	-
2002	530	4	80	7,5	20	-	-
2003	487	8	203	16,4	25,4	-	1
2004	477	4	155	8,4	38,8	-	-

Рисунок 9.1 – Динамика производственного травматизма по К_т, К_ч.

В таблицах 9.3, 9.4, 9.5, 9.6 показано распределение несчастных случаев по различным причинам.

Год	Неприме- пение средств индивид. защиты		Наруше- ггие инструк- ций по ТБ		Экспл. неисправ­ ных машин,ме­ ханизмов, оборудо­ вания		Несовер- шенство техноло- гического процесса		Неудоветворит. содержание раб. места, отсутств. габаритов,про­ ездов,проходов		Прочие
	К-во	%	К-во	%	К-во	%	К-во	°/о	К-во	%	К-во	%
2000			6	33,3	1	100	1	100
2001	2	66,5	2	11,1					1	50
2002			4	22,2
2003			6	33,3					1	50	1	25
_ 2004	1	33,5									3	75
Всего	3	100	18	100	1	100	1	100	2	100	4	100

Процентное соотношение несчастных случаев за исследуемый период показано на рисунках 9.2, 9.3, 9.4, 9.5

Таблица 9.3-Распределение несчастных случаев по организационно-техническиroг причинам

I II III IV V V