2.6. Практичне визначення сили пружності кілець і допустимого тиску газу

Силу пружності металевих кілець можна визначити за допомогою пристрою, схема якого наведена на рис. 2.5.

Кільце установлюють у пристрій і навантажують силою (сила тяжіння вантажу ) таким чином, щоби зазор у замку кільця відповідав робочому значенню (0,5 мм). Для визначення сили пружності кільця складаємо рівняння моментів з використанням відстаней від опорного стояка 2 до точок прикладення сил і на важелі 3.

Рис. 2.5. Схема пристрою для визначення пружності поршневих кілець.

1-основа; 2-стояк; 3-важель; 4-кільце.

2.7. Порядок виконання лабораторної роботи

1. Ознайомитись з методичними вказівками до роботи.

2. Ознайомитись з конструкціями поршневих кілець і рекомендаціями до їх застосування.

3. Практично визначити силу пружності поршневого кільця.

4. Оформити звіт по роботі й захистити його перед викладачем з отриманням оцінки.

Література

1. Ястребова Н.А., Кондаков А.И., Спектор Б.А. Техническое обслуживание и ремонт компрессоров. М.:Машиностроение, 1991.-240с.

Лабораторна робота №3

Тема: „Визначення співвісності валів”

3.1. Мета роботи:

1.Ознайомитися з засобами вивірки співвісності валів робочих машин.

2. Практично перевірити правильність збірки механізмів (насосу) і забезпечити співвісність його валів.

3.2. Загальні відомості

У процесі складання і монтажу різних механізмів і агрегатів перевіряють положення їхніх осей і валів, визначаючи види і величини відхилень їхніх сполучень. Основними видами відхилень валів від правильного розташування, що відповідає збігу їхніх осей, є зсув і перекіс, показані на рис. 3.1. Визначення таких відхилень і доведення їх до припустимих величин називають визначенням чи співвісності або центруванням механізмів. Неправильне центрування приводить до вібрації працюючих механізмів, збільшенню радіальних навантажень і в остаточному підсумку — до передчасного зносу і виходу з ладу цих механізмів.

Звичайно для передачі обертального руху в машинах застосовують напівмуфти, насаджені на кінцях валів, що сполучаються. Тому співвісність валів перевіряють по напівмуфтах, а при їхній відсутності — по поверхні кінців валів. Для грубої перевірки співвісності валів однакового діаметра без напівмуфт звичайно застосовують лінійку і щуп (рис. 3.2., а). При більш точній установці і при валах різного діаметра користуються скобою з регулювальним гвинтом і щупом (рис. 3.2., б). Виміри роблять через 90° повороту вала зі скобою. Напіврізниця показань щупа при повороті вала на 180° характеризує величину неспіввісності. Однак для визначення виду неспіввісності (зсув чи перекіс) користуються двома скобами (рис. 3.2., в) з одночасним поворотом обох валів. Напіврізниця відліків а і б покаже величини зсуву і перекосу. Якщо вали співвісні, то зазори а і б будуть однакові в будь-якім положенні скоб при повороті обох валів. Якщо ж при повороті валів на 180° зазор а зміниться, значить вали мають перекіс. Якщо зазор а залишиться незмінним, а зміниться зазор б, значить осі валів зміщені.

При перевірці співвісності валів з насадженими напівмуфтами домагаються збігу утворюючих циліндричних поверхонь обох напівмуфт і рівності зазорів між їхніми торцями в будь-якому положенні валів. Зазори по діаметрі напівмуфт називають радіальними, а між напівмуфтами — торцевими чи осьовими.

Рис. 3.1. Відхилення валів, що сполучаються, від співвісності:

а – вали співвісні; б – перекіс осей; в – зсув осей; г – перекіс і зсув осей.

Рис. 3.2. Схеми вивірки валів на співвісність:

а – щупом і лінійкою; б – щупом і скобою з регулювальним болтом; в – двома скобами; 1 – вал; 2 – лінійка; 3 – щуп; 4 – регулювальний болт; 5 – скоба; 6 – хомут.

У залежності від типу і конструкції напівмуфт при їхньому центруванні застосовують різні пристрої. При грубому центруванні радіальні зазори визначають за допомогою лінійки і щупа (рис. 3.3., а). У цьому випадку радіальний зазор б не повинний перевищувати 0,2 мм. Торцеві зазори вимірюють каліброваними клинами, щупами, мікрометричними скобами або ноніусними індикаторами з конічною голкою. При точному центруванні радіальні б і торцеві а зазори визначають за допомогою скоб, або простих, або з регулювальними гвинтами або індикаторами годинникового типу (рис. 3.3., б-г). Скоби закріплюють на напівмуфтах за допомогою магнітних присосів або хомутів. При використанні простих скоб і скоб з регулювальними гвинтами зміну зазорів роблять щупом при повороті напівмуфт через 90°. Запис величин зазорів ведуть у круговій діаграмі (рис. 3.3., д).

Рис. 3.3. Схема вивірки валів на співвісність по напівмуфтах

а – щупом, лінійкою, каліброваним клином; б – простими скобами; в – скобами з індикаторами; г – скобами з регулювальними гвинтами; д – кругова діаграма; 1 – напівмуфти; 2 – вали; 3 – лінійка; 4 – скоби; 5 – індикатор; 6 – калібрований клин; 7 – регулювальний гвинт.

Результати вимірів торцевих зазорів проставляють у зовнішніх прямокутниках, радіальних зазорів — у внутрішніх. Суми протилежних вимірів повинні бути рівні:

і

Зазори вимірюють чотири рази і за остаточний результат приймають середнє арифметичне цих вимірів. Виміри вважають правильними, якщо кілька повторних вимірів показали однаковий результат або різниця вимірів не перевищує 0,02 мм. Величини відхилень радіальних і осьових зсувів, що допускаються, приводяться в технічних умовах на монтаж механізму. При відсутності цих даних відхилення приймають рівними 0,0005 діаметра муфти. Центрування вважають задовільним, якщо різниця діаметрально протилежних вимірів радіальних і торцевих зазорів не перевищує значень, зазначених у табл. 3.1.

Після остаточної вивірки на напівмуфтах роблять позначки, яких строго дотримують при з'єднанні напівмуфт. Співвісності напівмуфт досягають шляхом зміни висоти установки підшипників валів або корпусів машин за допомогою регулювальних підкладок або переміщенням машин у горизонтальній площині. При цьому одну з частин агрегату, наприклад, відцентровий насос, приймають за базову і закріплюють на фундаменті, другу частину агрегату — електродвигун — переміщають у потрібному напрямку, домагаючись установлених допусків на центрування, і також закріплюють на фундаменті, напівмуфти з'єднують між собою.

Таблиця 3.1.