1) Подрезать торец.

Режущий инструмент: резец токарный подрезной отогнутый правый черновой (табл. 38) .

Условное обозначение: резец V -25×16×140, T15K6 ГОСТ 18877-73*.

Измерительный инструмент: масштабная линейка 0-300.

Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø60 , длина обработки 30./

Врезание и пробег определяем по табл. 3:

L₁=1 мм; L₂=1 мм.

Расчетная длина: L_p= 1 + 30 + 1 = 32 мм.

Припуск на обработку: h=1,5 мм принимаем по табл. 22,

глубина резания t=1, 5 мм. Из соображений снять припуск за наименьшее число проходов: i= 1.

Допустимую подачу выбираем по табл. 4:

S= 0,13-0,16 мм/об.

Уточняем выбранную подачу по паспортным данным станка 1К62 (табл. 1) и принимаем:

S= 0,15 мм/об.

Допустимую скорость резания выбираем по табл. 9:

V= 107 м/мин.

Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от:

-отношения диаметров К₁= 1;

-наличия охлаждения К₂ = 1;

-марки твердого сплава К₃ = 1.54.

Определяем расчетную скорость резания:

V_p = 107× 1 × 1× 1× 1,54 = 164,8 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя:

n_р= (1000 × V_p)/(π×Д)=(1000×164,8)/(3,14 ×60)=874,7 об/мин.

Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1)

n_d= 800 об/мин.

Определяем действительную скорость резания:

V_d= (π×D×n_d)/1000= (3,14 ×60×800)/1000= 150,72 м/мин.

Определяем основное (машинное) время:

To= (L_p×i))/(n_d×S) = (32×1)/(800×0,15)=0,27 мин.

Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26:

TBC= 0,16 мин.

2) Центровать.

Режущий инструмент: комбинированное центровочное сверло диметр 5.

Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø0 до 5 длина обработки 3 .

Врезание и пробег определяем по табл. 16:

L₁ + L₂=2 мм

Расчетная длина: L_р= 2 + 3 = 5 мм.

Припуск при обработке на сторону: h= D/2=5/2=2,5 мм.

Глубина резания t=2,5 при обработке за один проход i=1.

Допустимую подачу выбираем по табл. 19:

S= 0,15 мм/об.

Подачу осуществляем вручную, и следует, не превышает пределы допустимой. Принимаем:

S= 0,15 мм/об.

Допустимую скорость резания выбираем по табл. 20:

V_d= 18 м/мин.

Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от:

• Группы и механической характеристики стали К₁=1;

• Длины отверстия К₂=0,75;

• Марки инструментального материала К₃=1.

Определяем расчётную скорость резания:

V_p = 18× 0,75 × 1× 1× = 13,5 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя:

n_р= (1000 × V_p)/(π×D)=(1000×13,5)/(3,14 ×5)=859 об/мин.

Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1):

n_d= 800 об/мин.

Определяем действительную скорость резания:

V_d= (π×D×n_d)/1000= (3,14 ×5×800)/1000= 12,56 м/мин.

Определяем основное (машинное) время:

T_o= ( L_p×i)/(n_d×S) = (3,14×1)/(100×0,15)=2,3 мин.

Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26:

T_вс= 0,35 мин.

3) Точить поверхность, выдерживая размеры d=50, L=228.

Режущий инструмент: резец токарный проходной черновой упорный правый отогнутый с пластинкой из твердого сплава, ϕ=90˚(табл. 37).

Условные обозначение: резец IV -25×16×140×90˚ - T15K6 ГОСТ 18879-73*

Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-I.

Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø60 до ø52 , длина обработки L=228.

Врезание и пробег определяем по табл. 3:

L₁=1 мм; L₂=1 мм

Расчетная длина: Lp= 1 + 228 + 1 = 230 мм.

Припуск на обработку: h=5 мм.

Глубина резания t=5 мм. Из соображений снять припуск за наименьшее число проходов: i= 1.

Допустимую подачу выбираем по табл. 5:

S= 0,4-0,6 мм/об.

Уточняем выбранную подачу по паспортным данным станка 1К62 (табл. 1) и принимаем:

S= 0,6 мм/об.

Допустимую скорость резания выбираем по табл. 10:

V= 130 м/мин.

Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от:

-наличия охлаждения К₁ = 1;

-марки твердого сплава К₂ = 1.

Определяем расчетную скорость резания:

V_p= 130 × 1× 1 = 130 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя:

n_р= (1000 × V_p)/(π×D)=(1000×130)/(3,14×60)=690 об/мин.

Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1):

n_d= 630 об/мин.

Определяем действительную скорость резания:

V_d= (π×D×n_d)/1000= (3,14 ×60×630)/1000= 118,69 м/мин.

Определяем основное (машинное) время:

To= ( L_p×i)/(n_d×S) = (230×1)/(630×0,6)=0,6 мин.

Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26:

T_вс= 0,16 мин.

4) Точить поверхность под резьбу, выдерживая размеры L=29, d=40.

Режущий инструмент: резец токарный проходной черновой упорный правый отогнутый с пластинкой из твердого сплава, ϕ=90˚( табл. 37).

Условное обозначение: резец IV -25×16×140×90˚ - T15K6 ГОСТ 18879-73*

Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-I.

Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø50 до ø40 , длина обработки L=29.

Врезание и пробег определяем по табл. 3:

L₁=0 мм; L₂=1 мм.

Расчетная длина: L_р= 1 + 29 + 0 = 30 мм.

Припуск на обработку: h=5 мм.

Глубина резания t=5 мм. Из соображений снять припуск за наименьшее число проходов: i= 1.

Допустимую подачу выбираем по табл. 5:

S= 0,4-0,6 мм/об.

Уточняем выбранную подачу по паспортным данным станка 1К62 (табл. 1) и принимаем:

S= 0,6 мм/об.

Допустимую скорость резания выбираем по табл. 10:

V= 130 м/мин.

Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от:

-наличия охлаждения К₁ = 1;

-марки твердого сплава К₂ = 1.

Определяем расчетную скорость резания:

V_p = 130 × 1× 1 = 130 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя:

n_р= (1000 × V_p)/(π×D)=(1000×130)/(3,14 ×60)=690 об/мин.

Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1)

n_d= 630 об/мин.

Определяем действительную скорость резания:

V_d= (π×D×n_d)/1000= (3,14 ×60×630)/1000= 118,69 м/мин.

Определяем основное (машинное) время:

To= ( L_p×i)/(n_d×S) = (30×1)/(630×0,6)=0,07 мин.

Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26:

T_вс= 0,16 мин.

5) Точить канавку, выдерживая размеры d=40, b=5 , L=24.

Режущий инструмент: резец токарный отрезной с шириной режущей кромки 5мм (табл. 43)

Условное обозначение: резец отрезной I -25×16×140 –Р18 ГОСТ 18874-73*.

Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-I. масштабная линейка 0-300.

Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø50 до ø40 , длина обработки L=24.

L=(50-40)/2=5 мм.

Врезание и пробег определяем по табл. 3:

L₁=1.5 мм; L₂=0 мм

Расчетная длина: L_р= 1.5 + 5= 6.5 мм.

Припуск на обработку: h=5 мм.

Глубина резания t=5 мм (при точении отрезным резцом глубина резания равна ширине главной режущей кромки резца) .

Обработку ведем за один проход: i= 1.

Допустимую подачу выбираем по табл. 4:

S= 0,13-0,16 мм/об.

Уточняем подачу по паспортным данным станка (табл. 1) и принимаем:

S= 0,15 мм/об.

Допустимую скорость резания выбираем по табл. 8:

V_доп= 27 м/мин.

Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания от:

-группы и механической характеристики стали К₁ = 0.85;

-состояния поверхности заготовки К₂ = 1.

-наличия охлаждения К₃=1;

-марки инструментальной стали К₄=1.

Определяем расчетную скорость резания:

V_p = 27 × 0,85× 1×1×1 = 22.95 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя:

n_р= (1000 × V_p)/(π×D)=(1000×22,95)/(3,14 ×60)=121,8 об/мин.

Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1)

n_d= 100 об/мин.

Определяем действительную скорость резания:

V_d= (π×D×n_d)/1000= (3,14 ×60×100)/1000= 18,8 м/мин.

Определяем основное (машинное) время:

T_o= ( L_p×i))/(n_d×S) = (6,5×1)/(100×0,15)=0,4 мин.

Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26:

T_вс= 0,26 мин.